¿Qué es la OEE?
OEE o Overall Equipment Effectiveness es una medida de la productividad de la fabricación. Describe (en porcentaje) cuánto se está utilizando todo el potencial del equipo. La métrica se basa principalmente en la evaluación de los factores OEE: disponibilidad, rendimiento y calidad.
Por qu es importante la OEE?
La OEE es importante porque es una norma reconocida en la industria manufacturera. La mejora de la OEE tambin tiene una serie de beneficios, como el aumento de la capacidad, la reduccin de los costes y el aumento de la calidad y la eficiencia de la produccin.
El clculo de la OEE tambin puede utilizarse como herramienta de diagnstico para detectar las ineficiencias de los equipos antes de que perjudiquen los resultados de la planta. Dado que la OEE se desglosa en categoras, a los responsables de calidad les resulta ms fcil identificar las carencias y el rendimiento de los equipos.
OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
Clculo de la OEE mediante los factores OEE
El clculo de la OEE consiste simplemente en multiplicar las puntuaciones de disponibilidad, rendimiento y calidad, y luego multiplicar ese nmero por 100 para obtener la OEE en porcentaje.
Aprenda a obtener cada puntuacin OEE consultando las guas que aparecen a continuacin:
Disponibilidad
Siga estos pasos para obtener la puntuacin de disponibilidad OEE:
- Identificar el turno programado del equipo en minutos.
- De esa cifra, reste el tiempo perdido por las pausas.
- El resultado final es lo que se conoce como el tiempo de produccin previsto.
- Del tiempo de produccin previsto, reste el tiempo perdido por los fallos de los equipos y los cambios.
- Este resultado es el tiempo de ejecucin.
- El tiempo de ejecucin dividido por el tiempo de produccin previsto es la puntuacin de disponibilidad.
Rendimiento
Siga estos pasos para obtener la puntuacin de rendimiento OEE:
- Identifique el tiempo que tarda (en segundos) el equipo en producir 1 unidad en condiciones ideales.
- Este es el tiempo de ciclo ideal.
- Convierte el tiempo de ejecucin de la puntuacin de disponibilidad en segundos.
- Identificar el nmero real de unidades (incluidos los defectos) producidas por el equipo durante ese tiempo de funcionamiento.
- Esto se denomina recuento total.
- Multiplique el recuento total por el tiempo de ciclo ideal.
- Divida ese nmero por el tiempo de ejecucin (en segundos).
- El resultado final es la puntuacin de rendimiento.
Calidad
Siga estos pasos para obtener el ndice de calidad OEE:
- Del recuento total de la puntuacin de rendimiento, reste el nmero de defectos.
- El resultado se conoce como el recuento bueno.
- El recuento bueno dividido por el recuento total es la puntuacin de calidad.
Puntos de referencia OEE
En general, el 85% se considera un nmero/nivel de OEE de clase mundial o bueno. El nmero/nivel mximo de OEE es el 100%, que es la produccin perfecta. Sin embargo, la mayora de los equipos no podrn alcanzar esa cifra/nivel, e incluso un 85% de OEE se considera difcil de lograr.
Mientras que el punto de referencia para una OEE media es el 60%, es habitual que los equipos slo alcancen una OEE del 40%, lo que se clasifica como una puntuacin baja.
Cmo mejorar la OEE
Para los responsables de calidad que aspiran a alcanzar un 85% de OEE, he aqu 3 pasos clave para mejorar la eficacia general de los equipos:
- Mantener el equipo: Realizar el mantenimiento preventivo mantenimiento preventivo utilizando una lista de control de mantenimiento de la mquina diario o semanal. Para el mantenimiento trimestral o anual, establecer un calendario con el tcnico de mantenimiento de la planta.
- Minimizar el tiempo de inactividad: Reduzca el tiempo de cambio de equipo aplicando SMED tcnicas. Entre ellas se encuentran el uso de plantillas duplicadas y abrazaderas funcionales, la estandarizacin de piezas o caractersticas y la eliminacin de ajustes.
- Formar a los operarios de las mquinas: Reduzca los errores de los operarios proporcionndoles una formacin suficiente desde el principio. Utilice una aplicacin de formacin mvil como formacin deSafetyCulture para facilitarles el acceso, el aprendizaje y la revisin de los materiales de referencia.
Los operarios de las mquinas tambin pueden hacer lo siguiente para ayudar a mejorar la OEE:
- Tome nota del tiempo de ciclo (la velocidad de funcionamiento del equipo) – Un tiempo de ciclo superior al ideal o al que figura en las especificaciones del equipo puede indicar que ste ya est daado o necesita mantenimiento.
- Siga los procedimientos normalizados de trabajo (PNT): dado que un PNT describe la forma mejor y ms eficaz de realizar una tarea, hay menos posibilidades de que se produzcan errores.
3 consejos para implantar la OEE
Para facilitar el uso de la OEE, siga estos consejos:
- Documentar el tiempo perdido por las pausas, los fallos y los cambios (es decir, el tiempo de inactividad): Empiece por las roturas, ya que suelen ser fijas. Por ejemplo, la duracin de las pausas para comer y las vacaciones se conocen de antemano. En el caso de las averas no planificadas, coordine con los operadores de las mquinas el establecimiento de un sistema para notificarle a usted o a su supervisor cuando el equipo est a punto de fallar o inmediatamente despus de que falle. Por ltimo, cronometre los pasos de cambio realizados mientras el equipo est parado.
- Determine los criterios de los defectos: Identifique las cualidades que haran que una unidad fuera defectuosa o se considerara como tal. Habla con la alta direccin para ver qu creen que es un defecto. Una vez establecidos los criterios de los defectos, discuta con el equipo de control de calidad la forma ms adecuada de ayudar a los operarios de las mquinas a identificar los defectos con una supervisin mnima.
- Registrar las unidades producidas despus de cada turno: Mantener un inventario digital para que sea fcil sumar los recuentos totales y los buenos recuentos de los tiempos de ejecucin. Esto tambin ayudar a la hora de informar sobre el rendimiento de la planta a la alta direccin.
Ejemplo de uso de OEE
A continuacin se muestra un ejemplo de informe OEE para una empresa de fabricacin. El informe utiliza una plantilla de OEE que aborda las Seis Grandes Prdidas: paradas no planificadas, paradas planificadas, pequeas paradas, ciclos lentos, defectos de produccin y defectos de puesta en marcha. Estos son considerados como el mayor obstculo para mejorar la OEE.
Preguntas frecuentes sobre OEE
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) es un sistema que ayuda a minimizar las seis grandes pérdidas que son las paradas no planificadas, las paradas planificadas, las pequeñas paradas, los ciclos lentos, los defectos de producción y los defectos de puesta en marcha. El TPM fue desarrollado por Seiichi Nakajima quien también inventó la OEE. El objetivo principal de un programa de TPM es aumentar la OEE.
OPE (Overall Production Effectiveness) es una métrica que se utiliza junto a OEE. También conocido como TEEP (Total Effective Equipment Performance), el OPE es la relación entre el tiempo total de producción y el tiempo total. A diferencia de la OEE, que se centra en los equipos, la OPE examina la capacidad de fabricación más amplia de una planta.
Mientras que la OEE se centra en la disponibilidad, el rendimiento y la calidad de los equipos, el MTBF (tiempo medio entre fallos), el MTTR (tiempo medio de reparación) y el MTTF (tiempo medio hasta el fallo) son métricas que indican la fiabilidad y la durabilidad de los equipos.
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