¿Qué es la fabricación ajustada?
La fabricación ajustada es una práctica que maximiza la productividad a la vez que minimiza las actividades de despilfarro dentro de una operación de fabricación. Los principios de Lean ven el despilfarro en cualquier actividad que no añada valor al cliente. Las ventajas de la fabricación ajustada son, entre otras, la reducción de los plazos de entrega, el ahorro de gastos de funcionamiento y la mejora de la calidad de los productos.
El proceso de mejora continua, tambin conocido como produccin ajustada, es una tcnica de fabricacin que ha influido en los sistemas de produccin de todo el mundo y en otros sectores como el sanitario, el del software y el de los servicios.
Cmo funciona?
Un componente esencial de la fabricacin ajustada es la eliminacin de los residuos para mejorar continuamente un proceso. La fabricacin ajustada crea valor para el cliente mediante la mejora de los procesos y la reduccin de los residuos sin valor aadido.
Los procesos, las operaciones, los productos o los servicios que requieren tiempo, dinero o experiencia pero que no aaden valor al cliente se conocen como residuos sin valor aadido. Entre ellos se encuentran la infrautilizacin de los conocimientos tcnicos, el exceso de inventarios y los procesos y procedimientos ineficaces o que suponen un despilfarro.
La eliminacin de estas ineficiencias a lo largo de toda la cadena de suministro hasta el cliente puede ayudar a reducir los costes, agilizar las operaciones y, en ltima instancia, suponer un ahorro para un determinado producto o servicio.
Por qu es importante el Lean?
La fabricacin ajustada pretende minimizar los residuos en el lugar de trabajo, ya sean trabajadores ociosos, procedimientos defectuosos o materiales no utilizados. Los propsitos para hacerlo varan segn la perspectiva, pero pueden incluir el aumento de los beneficios y la oferta de servicios al cliente. Sean cuales sean las intenciones subyacentes, hay cuatro ventajas clave de la fabricacin ajustada:
- Eliminar los residuos – Los residuos influyen negativamente en los costes, los plazos de entrega y los recursos. No aade nada a los bienes o servicios.
- Mejora de la calidad: el aumento de la calidad permite a las empresas seguir siendo competitivas y satisfacer las demandas y deseos siempre cambiantes de los clientes. Estar al da con estas expectativas y deseos le mantiene por delante del resto, permitindole mantener un alto nivel de mejora de la calidad.
- Reduccin de costes – La mejora de los procedimientos y de la gestin del material reducir los costes asociados al almacenamiento de ms mercancas de las necesarias.
- Reducir el tiempo – El tiempo empleado en mtodos de trabajo ineficientes es tambin una prdida de dinero. Al mismo tiempo, los enfoques ms eficientes dan lugar a plazos de entrega ms cortos y permiten que los artculos y servicios se entreguen ms rpidamente.
Cinco principios de la fabricacin ajustada
Los cinco principios clave de la fabricacin ajustada ayudan a las empresas a implantarla y a obtener los mejores resultados. Estos son:
Definir el valor
El valor es la cantidad que los clientes estn dispuestos a pagar por los artculos o servicios. Las empresas deben esforzarse por reducir el despilfarro y los costes estableciendo este valor y generando al mismo tiempo los mximos beneficios.
Mapear el flujo de valor
Este principio pretende descubrir los residuos y las posibles mejoras en el flujo de materiales y otros recursos necesarios para crear un producto o servicio. El flujo de valor incluye todo el ciclo de vida de un bien, desde las materias primas hasta su eliminacin. Cada etapa del proceso de produccin debe examinar los residuos para eliminarlos y eliminar todo lo que no contribuya al valor de su operacin. La alineacin de la cadena es un mtodo popular para hacerlo.
Crear flujo
El objetivo de Flow es reducir los obstculos operativos para aumentar los plazos de entrega. Garantiza que los procesos se desarrollen con fluidez y sin retrasos, minimizando los residuos. Los mtodos de produccin que se interrumpen o desincronizan generan gastos, y mantener un flujo constante para la produccin o la prestacin de servicios forma parte de la creacin de flujo.
Establecer el tirn
Los sistemas pull funcionan segn el principio de que empiezan a producir slo cuando se necesitan. Se opone a los sistemas de empuje utilizados en los sistemas de planificacin de recursos de fabricacin (MRP).
Los mtodos de empuje establecen inventarios basados en las expectativas de ventas o de fabricacin en el momento de la compra. Sin embargo, debido a que muchas previsiones son inexactas, puede haber demasiado o muy poco producto fabricado para satisfacer la demanda de los consumidores. Puede suponer ms gastos de almacenamiento, retrasos en los plazos y poca satisfaccin del cliente.
Un sistema pull slo funciona cuando hay demanda y requiere flexibilidad, comunicacin y procedimientos eficaces para tener xito.
Perseguir la perfeccin
El kaizen es un mtodo de mejora continua de los procesos a travs de mejoras en los procedimientos, que se realiza reduciendo los residuos y perfeccionando continuamente los procesos de fabricacin. Del mismo modo, la fabricacin ajustada requiere una evaluacin y modificacin continuas de las operaciones y los mtodos para identificar la solucin ideal para el flujo de valor.
La mejora continua debe estar integrada en la cultura de una organizacin y ser objeto de seguimiento a travs de mtricas como los plazos de entrega, los ciclos de fabricacin, el rendimiento y el flujo acumulado para marcar una diferencia significativa y a largo plazo.
Lean vs. Kaizen
Cada enfoque tiene sus puntos fuertes y dbiles. Lean es una metodologa que hace hincapi en la eficiencia y la reduccin de residuos. Muchas empresas de fabricacin utilizan los principios de Lean, en los que el tiempo es esencial y hasta los cambios ms pequeos pueden suponer una gran diferencia.
El kaizen, en cambio, defiende el enfoque de la mejora continua. Este enfoque hace hincapi en pequeos cambios constantes en lugar de grandes revisiones. Puede aplicarlo a cualquier rea de la empresa, desde el servicio al cliente hasta el desarrollo de productos.
Tanto el lean como el kaizen tienen su lugar en la mejora de la calidad, y los mejores resultados suelen provenir de la combinacin de ambos enfoques.
Lean vs. Six Sigma
Six Sigma es un enfoque de gestin basado en datos que busca evaluar y eliminar los fallos del proceso para mejorar la calidad, de forma similar a Lean.
Aunque ambos mtodos pretenden reducir los residuos, utilizan estrategias diferentes. Lean considera que el despilfarro es el resultado de pasos, procedimientos o caractersticas adicionales que los clientes no consideran que aadan valor, mientras que Six Sigma percibe el despilfarro como una consecuencia de la variacin del proceso.
La combinacin de Six Sigma y Lean puede crear un enfoque basado en datos conocido como Lean Six Sigma.
Ventajas y desventajas
En determinadas circunstancias, la fabricacin ajustada presenta varias ventajas e inconvenientes; entre ellos:
Ventajas
Ahorra tiempo y dinero
El beneficio ms evidente de la fabricacin ajustada es el ahorro de costes. Empresas de todos los tamaos y niveles de produccin pueden beneficiarse de procesos de produccin, distribucin y almacenamiento ms eficientes. El ahorro de tiempo permite una entrega ms rpida de los productos y un mejor servicio al cliente. Tambin puede ayudar a ahorrar dinero al reducir los costes de mano de obra.
Respetuoso con el medio ambiente
El tiempo, el dinero y los recursos se desperdician por la ineficacia. Puede ahorrar energa y costes de combustible al eliminar procedimientos innecesarios. El uso de equipos ms eficientes desde el punto de vista energtico tiene un beneficio medioambiental notable, al igual que el uso de equipos ms eficientes.
Mejora la satisfaccin del cliente
Mejorar la entrega de un producto o servicio, al coste adecuado, a un consumidor aumenta la satisfaccin del cliente. Es fundamental para el xito del negocio, ya que es ms probable que los consumidores satisfechos vuelvan o recomienden sus productos o servicios a otras personas.
Desventajas
Seguridad y bienestar de los empleados
Centrarse en la eliminacin de residuos y la racionalizacin de los procesos puede hacer que se pase por alto la presin sobre los empleados con un pequeo margen de error en el lugar de trabajo. Esto puede dar lugar a largas jornadas de trabajo y a un alto ndice de accidentes.
Dificulta el desarrollo futuro
El nfasis en la eliminacin de residuos que conlleva la fabricacin ajustada puede llevar a la direccin a eliminar aspectos de la empresa que no se consideran crticos para la estrategia actual. Sin embargo, pueden ser cruciales para el legado y el crecimiento futuro de una empresa. El escaqueo puede dar lugar a una concentracin excesiva en el presente y a una falta de atencin al futuro.
Dificultad de estandarizacin
Algunas personas creen que la fabricacin Lean no es rgida, afirmando que el desarrollo de un marco de produccin Lean tpico es un reto. Puede dar la impresin de que el lean es un enfoque suelto y desestructurado, en lugar de slido.
Los ocho despilfarros de la produccin ajustada
Los ocho despilfarros de Lean se refieren a los procesos de toda la empresa, como la creacin de productos, el desarrollo de servicios especializados y otras actividades. Estos son:
- Defectos
- Sobreproduccin
- Transporte innecesario
- Procesamiento sin valor aadido
- Movimiento innecesario
- Esperando
- Exceso de existencias
- Talento no utilizado
Cmo se puede aplicar la fabricacin ajustada?
Por Lean se entiende comnmente la eliminacin de residuos y la mejora de la calidad y los tiempos de produccin, as como el ahorro de costes. Es una forma de enfocar la fabricacin ajustada. Pero tambin puede hacerse utilizando el Toyota Way, que anima a los lderes de la empresa a centrarse en la mejora de los procesos por encima de los residuos.
Ambos mtodos tienen los mismos objetivos, pero el Toyota’s Way implica eliminar los residuos de forma natural en lugar de buscarlos. Los seguidores de este enfoque de aplicacin afirman que proporciona un punto de vista de todo el sistema que puede beneficiar a toda una organizacin en lugar de centrarse nicamente en contaminantes especficos.
El Toyota Way es un marco para reducir la complejidad operativa de una organizacin para comprender mejor y gestionar el lugar de trabajo. Esta tcnica tambin utiliza la tutora conocida como Senpai y Kohai (Senior y Junior) para ayudar a fomentar el pensamiento Lean en toda la jerarqua de una organizacin.
Consejos para implantar los procesos Lean
El diseo de su sistema de gestin de proyectos lean consta de cuatro etapas:
Disear un sistema de fabricacin sencillo
Cuanto ms rpido pueda controlar y mejorar sus sistemas eliminando los residuos, ms sencillos sern.
Seguir buscando formas de mejorar
Hay que animar y ayudar a los directivos y miembros del equipo a encontrar mtodos para mejorar los procedimientos y las rutinas. Es esencial realizar una evaluacin honesta de los procesos para identificar las reas de mejora. Cuanto ms especficas sean estas mejoras para su empresa y sus procedimientos, ms eficaces sern.
Implementar continuamente mejoras en el diseo
Debe incluirlos en sus planes, mtodos y procesos de mejora. No basta con mejorar, tambin hay que ponerlas en prctica. Del mismo modo, debe haber alguna evaluacin que demuestre que se han producido mejoras. A menudo es ms beneficioso hacer cambios pequeos y continuos que grandes y amplios.
Buscar la participacin del personal
Debe ganarse el apoyo de su personal para completar las tres primeras etapas con eficacia. La direccin puede ponerla en peligro si los empleados no la apoyan.
Qu es un ejemplo de fabricacin ajustada?
La fabricacin ajustada implica analizar cada paso del proceso de produccin para encontrar formas de ahorrar tiempo y recursos. Por ejemplo, una de las tcnicas de fabricacin Lean ms comunes es la conocida como produccin Justo a Tiempo (JIT ). Se trata de programar las entregas de materias primas y componentes para que lleguen precisamente cuando se necesitan, sin desperdiciar existencias. Al reducir el tiempo de inactividad de las materias primas, la produccin justo a tiempo ayuda a minimizar los residuos y a maximizar la eficiencia.
Otra tcnica comn de fabricacin Lean se conoce como produccin de flujo continuo. Se trata de disear el proceso de produccin de forma que cada puesto de trabajo pueda reponer rpidamente los suministros necesarios. Permite que el trabajo se desarrolle sin problemas, sin interrupciones ni retrasos. Como ilustran estos ejemplos, la fabricacin ajustada consiste en encontrar formas de eliminar los residuos y optimizar la eficiencia.
Herramientas de fabricacin ajustada
La implantacin de un sistema de gestin Lean es posible con la ayuda de varias herramientas de fabricacin Lean, como:
- Intercambio de troqueles en un minuto (SMED): una tcnica rpida para pasar de un procedimiento de fabricacin al siguiente
- Mapeo del flujo de valor: un mapa del flujo de valor ayuda a los ejecutivos a identificar las posibilidades de mejora del proceso mostrando cada etapa del proceso de produccin
- 5S – un mtodo para organizar un lugar de trabajo
- Tableros Kanban – visualiza el flujo de trabajo
- Poka-yoke – a prueba de errores
- Mantenimiento productivo total: mejora la integridad y la calidad de los procedimientos de fabricacin
- Agrupacin por orden de importancia – anlisis del flujo de produccin
- Programacin en un solo punto
- Rediseo de las clulas de trabajo
- Manejo de multiprocesos
- Grficos de control: para comprobar la carga de trabajo
