Qu’est-ce que le lean manufacturing ?
Le lean manufacturing est une pratique qui maximise la productivité tout en minimisant les activités inutiles au sein d’une opération de fabrication. Les principes du Lean considèrent que toute activité qui n’apporte pas de valeur ajoutée au client constitue un gaspillage. Les avantages du lean manufacturing comprennent des délais plus courts, des économies sur les frais d’exploitation et une meilleure qualité des produits.
Le processus d’amélioration continue, également connu sous le nom de lean manufacturing, est une technique de production qui a influencé les systèmes de production dans le monde entier et dans d’autres secteurs tels que les soins de santé, les logiciels et les services.
Comment cela fonctionne-t-il ?
Une composante essentielle du lean manufacturing consiste à éliminer les gaspillages pour améliorer un processus en permanence. Le lean manufacturing crée de la valeur pour le client en apportant des améliorations aux processus et en réduisant les déchets sans valeur ajoutée.
Les processus, les opérations, les produits ou les services qui nécessitent du temps, de l’argent ou de l’expertise mais qui n’apportent aucune valeur ajoutée au client sont connus sous le nom de déchets sans valeur ajoutée. Il peut s’agir de compétences sous-utilisées, de stocks excédentaires, de processus et de procédures inefficaces ou inutiles.
L’élimination de ces inefficacités tout au long de la chaîne d’approvisionnement jusqu’au client peut aider à réduire les coûts, à rationaliser les opérations et, en fin de compte, à réaliser des économies pour un produit ou un service particulier.
Pourquoi le Lean est-il important ?
Le Lean vise à minimiser les déchets sur le lieu de travail, qu’il s’agisse de travailleurs inactifs, de procédures défectueuses ou de matériaux inutilisés. Les objectifs poursuivis varient en fonction de la perspective, mais ils peuvent inclure l’augmentation des bénéfices et l’offre de services aux clients. Quelles que soient les intentions sous-jacentes, il existe quatre avantages clés du Lean :
- Élimination du gaspillage – Le gaspillage a une influence négative sur les coûts, les dates de livraison et les ressources. Il n’ajoute rien aux biens ou aux services.
- Amélioration de la qualité – L’amélioration de la qualité permet aux entreprises de rester compétitives et de répondre aux exigences et aux souhaits en constante évolution des clients. En restant à l’écoute de ces attentes et de ces désirs, vous gardez une longueur d’avance, ce qui vous permet de maintenir des normes élevées en matière d’amélioration de la qualité.
- Réduction des coûts – L’amélioration des procédures et de la gestion du matériel permettra de réduire les coûts liés au stockage d’une quantité de marchandises supérieure aux besoins.
- Réduire le temps – Le temps passé à utiliser des méthodes de travail inefficaces est également une perte d’argent. Dans le même temps, des approches plus efficaces se traduisent par des délais plus courts et permettent de livrer les articles et les services plus rapidement.
Cinq principes du Lean manufacturing
Les cinq principes clés aident les entreprises à mettre en œuvre le lean manufacturing et à obtenir les meilleurs résultats. Ce sont :
Définir la valeur
La valeur est le montant que les clients sont prêts à payer pour des articles ou des services. Les entreprises doivent s’efforcer de réduire les déchets et les coûts en établissant cette valeur tout en générant un maximum de bénéfices.
Cartographier la chaîne de valeur
Ce principe vise à découvrir les gaspillages et les améliorations potentielles dans le flux des matériaux et autres ressources nécessaires à la création d’un produit ou d’un service. La chaîne de valeur comprend l’ensemble du cycle de vie d’un bien, des matières premières à l’élimination. À chaque étape du processus de production, il convient d’examiner les déchets pour les éliminer et de supprimer tout ce qui ne contribue pas à la valeur de votre exploitation. L’alignement de la chaîne est une méthode populaire pour y parvenir.
Créer un flux
Cela vise à réduire les obstacles opérationnels pour améliorer les délais. Il veille à ce que les processus se déroulent sans heurts et sans retard, en réduisant au minimum le gaspillage. Les méthodes de production qui sont perturbées ou désynchronisées entraînent des dépenses, et le maintien d’un flux constant pour la production ou la prestation de services fait partie de la création du flux.
Établir la traction
Les systèmes “pull” fonctionnent sur le principe qu’ils ne commencent à produire que lorsque cela est nécessaire. Il s’oppose aux systèmes “pull” utilisés dans les systèmes de planification des ressources de fabrication (MRP).
Les méthodes “pull” établissent les stocks en fonction des ventes ou des prévisions de industrie au moment de l’achat. Toutefois, comme de nombreuses prévisions sont inexactes, il peut y avoir trop ou trop peu de produits fabriqués pour répondre à la demande des consommateurs. Il peut en résulter une augmentation des frais d’entreposage, des retards dans les délais et une mauvaise satisfaction des clients.
Un système tiré ne fonctionne que lorsqu’il y a une demande et exige de la flexibilité, de la communication et des procédures efficaces pour réussir.
Rechercher la perfection
Kaizen est une méthode qui consiste à améliorer continuellement vos processus en améliorant vos procédures, en réduisant les déchets et en affinant continuellement les procédés de industrie. De même, le lean manufacturing nécessite une évaluation et une modification permanentes des opérations et des méthodes afin d’identifier la solution idéale pour le flux de valeur.
L’amélioration continue doit être intégrée dans la culture d’une organisation et faire l’objet d’un suivi par le biais de mesures telles que les délais, les cycles de production, la production et le flux cumulé pour faire une différence significative et à long terme.
Lean et Kaizen
Chaque approche a ses forces et ses faiblesses. Le Lean est une méthodologie qui met l’accent sur l’efficacité et la réduction des déchets. De nombreuses entreprises utilisent les principes du lean, où le temps est essentiel et où même des changements mineurs peuvent faire une grande différence.
Le Kaizen, quant à lui, préconise l’approche de “l’amélioration continue”. Cette approche met l’accent sur de petits changements constants plutôt que sur des remaniements majeurs. Vous pouvez l’appliquer à n’importe quel domaine d’activité, du service clientèle au développement de produits.
Le lean et le kaizen ont tous deux leur place dans l’amélioration de la qualité, et les meilleurs résultats sont souvent obtenus en combinant les deux approches.
Lean et Six Sigma
Six Sigma est une approche de gestion axée sur les données qui vise à évaluer et à éliminer les défauts des processus afin d’améliorer la qualité, à l’instar de Lean.
Si les deux méthodes visent à réduire les déchets, elles utilisent des stratégies différentes. Lean estime que le gaspillage résulte d’étapes, de procédures ou de caractéristiques supplémentaires qui, selon les clients, n’apportent aucune valeur ajoutée, tandis que Six Sigma perçoit le gaspillage comme une conséquence de la variation du processus.
En combinant Six Sigma et Lean, on peut créer une approche axée sur les données, appelée Lean Six Sigma.
Avantages et inconvénients
Dans certaines circonstances, le lean manufacturing présente plusieurs avantages et inconvénients, dont les suivants :
Avantages
Gagner du temps et de l’argent
L’avantage le plus apparent est la réduction des coûts. Les entreprises de toutes tailles et de tous niveaux de production peuvent bénéficier de processus de production, de distribution et de stockage plus efficaces. Les gains de temps permettent une livraison plus rapide des produits et un meilleur service à la clientèle. Elle peut également permettre de réaliser des économies en réduisant les coûts de main-d’œuvre.
Respect de l’environnement
Le temps, l’argent et les ressources sont tous gaspillés par l’inefficacité. Il peut permettre de réaliser des économies d’énergie et de carburant en éliminant les procédures inutiles. L’utilisation d’équipements plus économes en énergie présente un avantage environnemental notable, tout comme l’utilisation d’équipements plus efficaces.
Améliore la satisfaction des clients
Améliorer la livraison d’un produit ou d’un service, au bon coût, à un consommateur augmente la satisfaction de ce dernier. Il est essentiel pour la réussite de l’entreprise, car des consommateurs satisfaits sont plus susceptibles de revenir ou de recommander vos produits ou services à d’autres.
Inconvénients
Sécurité et bien-être des employés
En se concentrant sur l’élimination des gaspillages et la rationalisation des processus, il est possible d’alléger la pression exercée sur les employés en leur laissant une faible marge d’erreur sur le lieu de travail. Cela peut entraîner de longues heures de travail et un taux élevé d’accidents.
Entrave au développement futur
L’accent mis sur l’élimination des déchets dans le cadre du Lean peut conduire la direction à supprimer des aspects de l’entreprise qui ne sont pas considérés comme essentiels pour la stratégie actuelle. Celles-ci peuvent toutefois être cruciales pour l’héritage et la croissance future d’une entreprise. Le Lean peut entraîner une concentration excessive sur le présent et un manque d’attention pour l’avenir.
Difficile à normaliser
Certaines personnes pensent que le lean manufacturing n’est pas rigide, affirmant que le développement d’un cadre typique est difficile. Cela peut donner l’impression que l’approche lean est une approche libre et non structurée plutôt qu’une approche forte.
Les huit gaspillages du Lean manufacturing
Les huit gaspillages du Lean concernent les processus de l’ensemble de l’entreprise, tels que la création de produits, le développement de services spécialisés et d’autres activités. Ce sont :
- Défauts
- Surproduction
- Transports inutiles
- Traitement sans valeur ajoutée
- Mouvement inutile
- Attente
- Inventaire excédentaire
- Talent non utilisé
Comment le mettre en œuvre ?
Le terme “Lean” est généralement compris comme signifiant “élimination des déchets et amélioration de la qualité et des délais de production, ainsi que réduction des coûts”. C’est une façon d’aborder la industrie allégée. Mais elle peut aussi être réalisée en utilisant la méthode Toyota, qui encourage les dirigeants d’entreprise à se concentrer sur l’amélioration des processus plutôt que sur le gaspillage.
Les deux méthodes ont les mêmes objectifs, mais la méthode Toyota consiste à éliminer naturellement les déchets plutôt que de les rechercher. Les adeptes de cette approche de la mise en œuvre affirment qu’elle offre un point de vue systémique qui peut bénéficier à l’ensemble d’une organisation plutôt que de cibler uniquement des polluants spécifiques.
Le Toyota Way est un cadre permettant de réduire la complexité opérationnelle d’une organisation pour mieux comprendre et gérer le lieu de travail. Cette technique utilise également le mentorat connu sous le nom de “Senpai et Kohai” (Senior et Junior) pour aider à encourager la pensée Lean dans toute la hiérarchie d’une organisation.
Conseils pour la mise en œuvre de la production lean
La conception de votre système de gestion de projet lean se fait en quatre étapes :
Concevoir un système de fabrication simple
Plus vite vous pourrez contrôler et améliorer vos systèmes en éliminant les gaspillages, plus ils seront simples.
Continuer à chercher des moyens de s’améliorer
Les responsables et les membres de l’équipe doivent être encouragés et aidés à trouver des méthodes pour améliorer les procédures et les routines. Il est essentiel de procéder à une évaluation honnête des processus afin d’identifier les domaines à améliorer. Plus ces améliorations seront spécifiques à votre entreprise et à vos procédures, plus elles seront efficaces.
Mettre en œuvre de façon continue des améliorations de la conception
Vous devez les inclure dans vos plans, méthodes et processus d’amélioration. Il ne suffit pas de s’améliorer, il faut aussi les mettre en pratique. De même, il devrait y avoir une certaine évaluation pour montrer que des améliorations ont eu lieu. Il est souvent plus avantageux d’effectuer de petits changements continus que de grands changements généraux.
Rechercher l’adhésion du personnel
Vous devez obtenir le soutien de votre personnel pour mener à bien les trois premières étapes. La direction peut le mettre en danger si les employés ne le soutiennent pas.
Exemple de production lean ?
Le lean manufacturing consiste à analyser chaque étape du processus de production pour trouver des moyens d’économiser du temps et des ressources. Par exemple, une technique courante est connue sous le nom de production juste-à-temps (JAT). Il s’agit de programmer les livraisons de matières premières et de composants pour qu’ils arrivent précisément au moment où ils sont nécessaires, sans aucune perte de stock. En réduisant le temps d’inactivité des matières premières, la production juste-à-temps permet de minimiser les déchets et de maximiser l’efficacité.
Une autre technique courante est connue sous le nom de production en flux continu. Il s’agit de concevoir le processus de production de manière à ce que chaque poste de travail puisse se réapprovisionner rapidement en fournitures nécessaires. Il permet au travail de se dérouler sans heurts, sans interruptions ni retards. Comme l’illustrent ces exemples, la industrie allégée consiste à trouver des moyens d’éliminer les déchets et d’optimiser l’efficacité.
Outils de production allégée
La mise en œuvre d’un système de gestion allégée est possible avec l’aide de plusieurs outils, tels que :
- SMED (Single-Minute Exchange of Dies) – une technique rapide pour passer d’une procédure de fabrication à une autre.
- Cartographie de la chaîne de valeur – une carte de la chaîne de valeur aide les dirigeants à identifier les possibilités d’amélioration des processus en affichant chaque étape du processus de production.
- 5S – une méthode pour organiser un lieu de travail
- Tableaux Kanban – visualisation du flux de travail
- Poka-yoke – prévention des erreurs
- Maintenance productive totale – améliore l’intégrité et la qualité des procédures de fabrication.
- Regroupement par ordre de classement – analyse des flux de production
- Programmation en un seul point
- Réaménagement des cellules de travail
- Traitement multiprocessus
- Cartes de contrôle – pour le contrôle de la charge de travail
