Qu’est-ce que le PPAP ?
Le PPAP, qui signifie Production Part Approval Process, est un processus que les fabricants suivent pour s’assurer que les pièces qu’ils produisent sont conformes aux spécifications du client et de la plus haute qualité. Le PPAP permet aux fournisseurs de fournir des preuves de leurs processus en place qui garantissent leur capacité à produire des pièces qui répondent constamment aux spécifications du client.
Essentiel dans les industries automobile et aérospatiale, les fabricants doivent réaliser sept documents pour le PPAP :
- Description du produit
- Échantillons de la pièce
- Processus de fabrication
- Processus d’inspection
- Plan de qualité
- Historique de la partie
- Formulaire d’approbation du fournisseur
Il est essentiel d’avoir une bonne compréhension du PPAP et de la manière de l’exécuter pour contribuer à assurer une production harmonieuse et une livraison dans les délais de vos produits.
Objectif
L’objectif du PPAP est de s’assurer que les pièces sont fabriquées conformément aux spécifications du client et qu’elles répondent à ses exigences. Le PPAP permet également de s’assurer que les fournisseurs sont capables de produire des pièces de qualité de manière constante et d’apporter des ajustements au produit en fonction des besoins du client.
Si vous cherchez à fabriquer un produit qui répond aux spécifications du client, vous devrez mettre en œuvre le PPAP dans votre système de gestion de la qualité. Pour ce faire, vous devrez créer des spécifications de produits et de processus, établir des plans d’inspection et d’essai, et développer un système de suivi et de rapprochement des approbations des clients.
Quel est le lien avec Six Sigma et la gestion de la qualité ?
Le PPAP est souvent utilisé en conjonction avec Six Sigma et les systèmes de gestion de la qualité (SGQ), car il permet de garantir que les pièces répondent aux normes les plus élevées possibles. Il possède à la fois l’essence d’un processus de gestion de la qualité et le six sigma, dans la mesure où il est utilisé pour garantir que les produits sont fabriqués conformément aux spécifications du client.
Le processus commence lorsque le client fournit au fabricant les spécifications du produit, que le fabricant utilise ensuite pour produire la pièce. La pièce est ensuite soumise au client pour approbation, après quoi le fabricant peut commencer à expédier le produit.
Quelle est la différence entre PPAP et APQP ?
Il peut y avoir une certaine confusion quant à la différence entre le PPAP et la planification avancée de la qualité des produits (APQP). Bien qu’ils soient tous deux des processus de gestion de la qualité, ils ont des objectifs différents.
L’objectif du PPAP est de fournir des preuves documentaires que le processus de production du fournisseur peut fournir de manière constante des pièces qui répondent aux exigences du client. Afin de fournir cette preuve, le fournisseur doit soumettre un dossier PPAP, qui comprend un formulaire de soumission PPAP dûment rempli, des échantillons de produits, des enregistrements de qualité et un organigramme de processus.
En attendant, l’objectif de l’APQP est de prévoir et d’identifier les problèmes de qualité potentiels avant qu’ils ne se produisent. Pour ce faire, le fournisseur doit remplir une feuille de travail APQP, qui comprend une description du produit, un organigramme du processus et une évaluation des risques. Le fournisseur doit également créer un plan de contrôle, qui décrit les mesures qu’il prendra pour garantir le maintien de la qualité du produit.
Avantages
Voici quelques-uns des avantages du PPAP :
- Améliore la qualité du produit
- Réduit les coûts de production
- Augmente la satisfaction des clients
- Permet de détecter facilement les problèmes ou les défauts dès le début de la production.
- Réduit le temps de production
- Assurer l’intégrité de l’entreprise
Le PPAP est une étape essentielle du processus de production, et il est crucial que les fabricants se conforment à ses exigences afin de garantir que leurs produits répondent aux attentes des clients.
Comment s’effectue-t-elle ?
Le processus commence par la soumission par le fournisseur d’un échantillon de pièce au client, qui le teste et l’approuve ou demande des modifications. Une fois la pièce approuvée, le fournisseur envoie une quantité finale de production au client, qui la teste à nouveau et l’approuve ou la rejette.
Le PPAP se déroule en trois étapes : la planification, la production et la post-production.
- Au cours de la phase de planification, le fournisseur et le client travaillent ensemble pour créer une soumission PPAP comprenant une description de la pièce, les détails du processus de industrie et les plans de contrôle de la qualité.
- Lors de la phase de production, le fournisseur fabrique les pièces selon les exigences du client et les envoie à ce dernier pour approbation.
- Au stade de la post-production, le client vérifie que les pièces ont été fabriquées correctement et approuve leur expédition.
Qu’est-ce qu’une liste de contrôle PPAP ?
Maintenant que vous avez compris les bases du PPAP, il est temps de vous familiariser avec la liste de contrôle. Une liste de contrôle PPAP est un document qui contient une liste de toutes les informations et de tous les documents nécessaires pour approuver une pièce de production.
Il comprend des détails importants comme le numéro de la pièce, le processus de industrie, les spécifications et les résultats des tests. Le fait de disposer de ces informations en un seul endroit permet aux fournisseurs et aux fabricants de s’assurer plus facilement que les pièces répondent à toutes les exigences requises.
Quels sont les 18 éléments d’un PPAP ?
Le processus comporte 18 éléments qui sont tous importants pour garantir la qualité d’un produit. Les 18 éléments clés du PPAP comprennent :
1. Documentation sur la conception
La documentation de conception fait partie intégrante du processus de production. Il présente chaque partie du produit qui doit être gonflée pour coïncider avec les résultats de l’inspection.
Cela garantit que le produit répondra à toutes les exigences du marché, ce qui permettra à l’entreprise de le vendre et de tirer profit du marché.
2. Analyse des modes de défaillance et des effets de la conception (AMDEC)
L’AMDEC est un processus qui permet d’identifier les modes de défaillance possibles et leurs effets sur le produit ou le système pendant le processus de conception. Ces informations aident l’équipe de conception à réduire ou à prévenir toute cause de défaillance.
3. Diagramme de flux de processus
Un diagramme de flux de processus ou pap est une représentation graphique d’un processus. Il sert d’outil pour faciliter la communication et la compréhension du processus. Il contient les étapes de la partie traitement afin de garantir qu’elle est passée par le bon processus.
4. Analyse des modes de défaillance des processus et de leurs effets (AMDE)
L’AMDE est une méthode permettant d’identifier et d’analyser les risques potentiels au cours du processus de production en identifiant les actions préventives qui peuvent être prises pour éviter ces défaillances.
5. Plan de contrôle
Semblable à l’AMDE, le plan de contrôle fournit des informations détaillées sur un projet, comme la manière dont les problèmes éventuels sont testés pendant le processus d’assemblage et le processus final.
6. Analyse du système de mesure
L’analyse du système de mesure est une technique utilisée pour mesurer la variabilité d’un processus. L’analyse vous fournira la moyenne et l’écart type pour vous aider à comprendre votre processus.
7. Exemples de pièces de production
Un exemple de document de pièces de production fournit des images des pièces incluses dans le produit et de l’endroit où elles sont stockées.
8. Échantillon principal
Les échantillons maîtres sont utilisés pour former l’équipe de production aux inspections subjectives. Il est ensuite signé par le client ou le fournisseur.
9. Aides à la vérification
La production utilise des aides au contrôle pour inspecter, tester et mesurer les pièces pendant l’assemblage. Ces aides énumèrent la pièce, décrivent l’outil et fournissent le calendrier d’étalonnage de l’outil.
10. Exigences spécifiques du client
Cette section des exigences PPAP est celle où les clients peuvent énumérer leurs exigences spécifiques pour le PPAP. Cela permet d’adapter le PPAP aux besoins et aux attentes individuels du client.
11. Résultats de l’agencement dimensionnel
Un résultat de mise en page dimensionnelle est une liste qui comprend la spécification du produit, ses caractéristiques et les résultats des mesures. Il fournit également une évaluation qui indique si la dimension a « réussi » ou « échoué ». Il comporte généralement un minimum de 6 pièces de rapport par produit.
12. Dossiers des essais de matériaux ou de performance
Tous les tests qui ont été effectués sur la pièce doivent être documentés dans ce résumé, y compris les résultats d’inspection réussis ou non. Ce résumé doit être signé par le client et le fournisseur pour certifier que tous les essais requis ont été effectués et que toutes les données supplémentaires pour les essais ont été soumises.
13. Études initiales du processus
Les études initiales de processus (IPS) sont une méthode pour étudier l’efficacité d’un produit ou d’un service. Une entreprise peut choisir de mener une « étude du processus initial » (IPS) en recueillant des données sur l’utilisation initiale d’un nouveau produit ou service. Ce rapport aidera une entreprise à comprendre comment son produit se comporte.
14. Documentation du laboratoire qualifié
La documentation sur les laboratoires qualifiés comprend la certification de tous les laboratoires impliqués dans les tests de validation. Cette certification vérifie que les laboratoires répondent aux normes et exigences du secteur.
15. Rapport d’approbation des apparences
Le rapport d’approbation d’apparence confirme que le client a examiné le produit final et qu’il satisfait à toutes les spécifications d’apparence nécessaires pour la conception. Le rapport englobe la couleur, les textures, l’ajustement (écarts entre les pièces), etc.
16. Documentation des modifications techniques
L’objectif de la documentation des modifications techniques (ECD) est de fournir un enregistrement de toutes les modifications techniques effectuées, y compris la justification et l’historique de la modification.
17. Approbation de l’ingénierie du client
L’approbation de l’ingénierie client est un moyen de donner des produits aux clients afin qu’ils puissent contribuer à déterminer le développement du produit, dans le but de fournir un produit meilleur et plus efficace.
18. Formulaire de mandat de soumission des pièces
Le mandat de soumission de pièces (PSW) contient un résumé de l’ensemble du dossier PPAP. Sauf indication contraire du client, il est nécessaire que chaque numéro de pièce soit inclus.
