El propósito del PFMEA -PFMEA significado
El Análisis Modal de Fallos y Efectos del Proceso (PFMEA), también llamado FMEA del Proceso, es una herramienta cualitativa utilizada con la intención de prevenir fallos. Como ayuda a las iniciativas de mejora del proceso, los ingenieros de fabricación y de procesos utilizan el PFMEA para identificar y analizar los posibles fallos de un proceso. La realización de un PFMEA permite a los equipos preparar y crear salvaguardias para los procesos que reduzcan o eviten la aparición de paradas operativas, lesiones o accidentes, reparaciones costosas y reprocesos en la empresa.
El PFMEA se lleva a cabo cuando ocurre lo siguiente en la organizacin:
- Se realizan nuevos cambios en los procesos existentes
- Se introducen nuevas tecnologas, equipos o pasos del proceso
- Implantacin de un proceso en una nueva instalacin o departamento
Cmo llevar a cabo el PFMEA en 7 pasos
La realizacin del AMFE de procesos puede resumirse en 7 pasos, que son los siguientes:
pfmea pdf
Paso 1: Revisin del proceso
Al iniciar el PFMEA, es importante determinar primero el enfoque de su evaluacin. Es un proceso empresarial? Un proceso de servicio? O un proceso de produccin? Una vez que haya determinado en qu rea quiere centrarse, empiece a revisar los pasos asociados a ella y determine qu pretende conseguir cada paso. Una de las mejores maneras de hacerlo es ponerlo en un diagrama de flujo para una mejor visualizacin.
Paso 2: Identificar los posibles modos de fallo
Qu podra salir mal en el paso? Los modos de fallo potenciales son escenarios que pueden desviar el proceso del resultado previsto. Por ejemplo, en una empresa manufacturera, es bastante comn el uso de maquinarias como transportadores de paletas para mover productos como parte del proceso de produccin. Un modo de fallo potencial para ese proceso podra ser que las cajas o botellas se resbalen, choquen o se daen mientras se desplazan por el transportador.
Paso 3: Enumerar los posibles efectos del fracaso y asignar una puntuacin de gravedad
Cul podra ser el resultado si se produce el fallo potencial identificado? Considere su impacto en los clientes, los trabajadores (por ejemplo, lesiones), el medio ambiente, las instalaciones e incluso el propio proceso. Puede haber ms de una, as que antelas todas e intente ser lo ms detallado posible. Una vez hecho esto, califique su gravedad, siendo 1 la ms baja y 10 la ms alta. Las calificaciones de gravedad se basan en la gravedad de las consecuencias.
Paso 4: Determinar las causas potenciales y asignar la calificacin de ocurrencia
Qu podra desencadenar el modo de fallo potencial? Determine las posibles causas y los desencadenantes del efecto del modo de fallo. Por ejemplo, utilizando la misma situacin mencionada en el paso 2. Si se produce una lesin del empleado debido al modo de fallo identificado, cmo podra ocurrir? Se debe a que los empleados no llevaban el EPI adecuado o a un mal funcionamiento de la maquinaria? Una vez determinado esto, asigne la calificacin apropiada para la ocurrencia, siendo 1 la ms baja y 10 la ms alta. Los ndices de ocurrencia se basan en la frecuencia con la que es probable que se produzca el desencadenante o la causa.
Paso 5: Determinar los controles actuales del proceso y asignar el grado de deteccin
Existen controles que impidan o detecten que se produzca el modo de fallo? Lo ideal es que los pasos del proceso cuenten con salvaguardas. Anote los controles relacionados y asigne a cada uno de ellos una calificacin de deteccin, siendo 1 el ms bajo y 10 el ms alto. Los ndices de deteccin se basan en la facilidad con la que se detecta el modo de fallo utilizando los controles actuales.
Paso 6: Calcular el RPN y crear acciones
Para calcular el RPN, se evala un proceso y se le asigna una puntuacin en una escala de 1 a 10 y luego se multiplica entre s. El nmero de prioridad del riesgo (RPN) ayudar a determinar a los equipos qu riesgos deben priorizar y crear acciones correctivas. Si el modo de fallo da lugar a un RPN elevado, se crea un plan de accin para aplicar medidas correctivas o mejoras. El plan de accin consiste en una instruccin detallada o una lista de los pasos que hay que dar, el personal asignado para realizarlos y la fecha prevista para su finalizacin.
Cmo calcular el nmero de prioridad de los riesgos del AMFE (RPN)
Paso 7: Recalcular el RPN
Una vez completado el plan de accin, el PFMEA debe reevaluarse calculando de nuevo el RPN para medir su impacto.
Ejemplo de PFMEA o AMEF de proceso
Para comprender mejor los pasos de la realizacin del PFMEA, a continuacin se presenta un ejemplo que ilustra el proceso del PFMEA en accin.
En este ejemplo, una empresa de fabricacin de alimentos evala las etapas del proceso de produccin de sus productos alimenticios. Escribe e ilustra el proceso de elaboracin de un producto.A continuacin, se enumeran todos los pasos asociados al proceso. Para este ejemplo, nos centraremos en un paso del proceso:
| Paso del proceso, variable o entrada de clave: Carga de productos en la lnea de maquinaria/lnea de produccin |
Utilizando este paso del proceso, las siguientes acciones implican: identificar los modos de fallo potenciales, enumerar los efectos de fallo potenciales, asignar la puntuacin de gravedad, determinar las causas potenciales, asignar la calificacin de ocurrencia, determinar los controles de proceso actuales y asignar la calificacin de deteccin. A continuacin se muestra una tabla con todas estas acciones:
Paso del proceso, variable o entrada de clave: | Modo de fallo potencial | Efecto potencial sobre el cliente/trabajadores a causa del defecto | *SEV | Posibles causas | *OCC | Controles de proceso actuales | *DET |
Carga de productos en la lnea de maquinaria/lnea de produccin | las cajas o botellas pueden resbalar, chocar o daarse mientras se desplazan por el transportador | Esto retrasar la consecucin de nuestra cuota de produccin, lo que puede afectar a nuestros plazos de entrega. Tambin puede causar lesiones a los trabajadores y daos al equipo de las instalaciones. | 6 | Mal funcionamiento de la maquinaria, funcionamiento de la maquinaria con ajustes incorrectos | 4 | Controles previos a la operacin de las mquinas, EPP adecuados para los empleados, programa de mantenimiento regular de las mquinas, certificaciones de formacin para los empleados responsables de operar las mquinas. | 8 |
*SEV: puntuacin de gravedad; OCC: calificacin de ocurrencia; DET: calificacin de deteccin.
Una vez expuesta toda esta informacin, se calcula la RPN de todas las etapas del proceso para determinar cules son los riesgos ms urgentes que hay que abordar. Para los modos de fallo que dan lugar a un RPN elevado, se elabora un plan de accin que consiste en instrucciones detalladas o listas de pasos con fines correctivos o de mejora. Posteriormente, se vuelve a calcular la RPN para medir el impacto del plan de accin aplicado.
Revisar y mejorar los procesos: Una obligacin
Los procesos son un conjunto de acciones y pasos que se dan para conseguir el resultado deseado. Nos sirve de base en todo lo que hacemos para alcanzar nuestros objetivos. Los procesos garantizan que todos los pasos y acciones que se toman se hagan de la manera y en el momento adecuados, facilitando la navegacin hacia el resultado deseado. Adems, tambin afecta a la seguridad y la calidad de los productos y de las personas que participan en ellos.
En un perfil industrial de 2019 en Estados Unidos, la industria manufacturera fue considerada como una de las 10 industrias ms peligrosas. Las lesiones y los accidentes notificados suelen producirse en el proceso de produccin. En otro informe del HSE, las estadsticas mostraban que la mayora de las lesiones en la industria manufacturera se producen al entrar en contacto con objetos o maquinaria, y al resbalar, tropezar o caer.
Estos informes demuestran lo importante que es para las industrias ser conscientes de los procesos que han establecido. Para evitar contratiempos en la empresa y proteger a los trabajadores, los procesos deben guiarse por las normas y las mejores prcticas del sector. Las organizaciones tambin pueden crear sus propias normas y mejores prcticas basadas en su propia evaluacin y anlisis de los procesos mediante el uso de herramientas como el PFMEA.
