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Publicación 26 May 2022
Los PNT (procedimientos normalizados de trabajo) de la fabricación moderna varían en función de la industria, la naturaleza de la empresa, el tamaño de la empresa y la marca. Sin embargo, lo que tienen en común las empresas de mayor éxito es el uso de los siguientes métodos de control de calidad, de eficacia probada: six sigma, lean y kaizen.
Después de que Motorola fuera pionera en el uso de Six Sigma a mediados de los años 80, varias empresas de una amplia gama de sectores lo han adaptado desde entonces como práctica empresarial estándar.
Six Sigma es un método de resolución de problemas cuyo objetivo es reducir los defectos y gestionar las variaciones respecto a las especificaciones internas establecidas. El término «Sigma» en estadística se refiere a la desviación estándar de la media o promedio de un conjunto de datos de proceso.
Como ejemplo concreto, un proceso necesita tener un máximo de sólo 3,4 defectos por cada millón de oportunidades para ser considerado de «Calidad Seis Sigma».
Para obtener la certificación Six Sigma, la dirección debe determinar primero si está intentando mejorar un producto o proceso existente o crear uno nuevo.
La metodología DMAIC se utiliza para mejorar los procesos existentes que no logran alcanzar los objetivos fijados: Definir las necesidades del cliente y los resultados esperados. Medir los datos empíricos pertinentes, como el rendimiento actual. Analizar los datos disponibles y haga un análisis de la causa raíz para identificar con precisión el verdadero problema en lugar de sus síntomas. Mejorar el proceso actual conceptualizando soluciones a partir de los resultados esperados, el rendimiento actual y la causa raíz identificada. Controlar el nuevo proceso para evitar desviaciones más allá de los límites estándar. Este paso puede realizarse tantas veces como sea necesario hasta que el proceso se haya optimizado para cumplir los objetivos del proyecto.
En cambio, la metodología DMADV se utiliza para idear nuevos procesos o productos de Calidad Seis Sigma: Definir los objetivos de diseño y funcionalidad del producto en función de las necesidades del cliente y de la identidad de la organización. Medir la viabilidad del ritmo de producción ideal, las capacidades del producto y los posibles obstáculos o causas de fracaso. Analizar los objetivos para desarrollar un diseño óptimo. Diseñar un producto o servicio a partir de la información disponible. Verificar el diseño mediante pruebas rigurosas.
Cuando Toyota se convirtió en uno de los principales fabricantes de automóviles del mundo, también popularizó el Lean (o fabricación ajustada), una filosofía de gestión que posteriormente adaptaron otras empresas.
El objetivo principal de Lean es identificar y eliminar los «residuos» en el proceso de producción para mejorar la eficacia global. Los «residuos» se describen como los pasos y/o arreglos que se consideran innecesarios por el análisis lógico y que deben ser interrumpidos.
Más concretamente, Lean pretende identificar la presencia de los «siete residuos mortales» que se detallan a continuación y eliminarlos:
Aunque numerosas empresas aplican los principios Lean a sus operaciones, sus técnicas y herramientas de elección pueden variar. A continuación se presentan algunas de las herramientas y técnicas más utilizadas para practicar el Lean:
¿Por qué el equipo no cumplió la cuota?
¿Por qué nos quedamos sin productos?
¿Por qué no logramos producir el 100% de las demandas de productos?
¿Por qué han caducado nuestros materiales?
¿Por qué no comprobamos las fechas de caducidad?
Causa raíz
Kaizen es un término japonés que significa «cambio para bien», pero que se traduce más libremente en occidente como «mejora continua». Lo que lo diferencia de otros métodos de mejora de procesos es que pretende implicar a toda la organización, desde la alta dirección hasta los trabajadores de la cadena de montaje, en su aplicación. Tener una Cultura Kaizen en su organización significa que cada individuo, independientemente de su rango, está facultado para buscar oportunidades de mejora cada día, por pequeñas que sean.
A continuación se enumeran algunas de las herramientas de implantación del Kaizen más utilizadas por las empresas:
SIPOC es una herramienta de mapeo cuyo objetivo principal es garantizar la claridad de los flujos de trabajo de los procesos. De este modo, se interrumpen las actividades innecesarias, se aclara la responsabilidad y se optimiza el proceso global para lograr la máxima eficacia.
Realización de una La caminata gemba significa que los ejecutivos, de forma regular, recorren el espacio real donde se realiza el trabajo (ya sea la planta de producción de un centro de llamadas o una planta de fabricación) para observar objetivamente, comprender el proceso, hacer preguntas e identificar oportunidades de mejora. Su objetivo es garantizar que la alta dirección se entere de cómo se hacen realmente las cosas, en lugar de limitarse a comentar y revisar el rendimiento laboral individual.
El Informe 8D o el Modelo de las Ocho Disciplinas es una técnica de resolución de problemas utilizada para contener, resolver o prevenir los problemas identificados en un producto o proceso por los ingenieros de calidad y otro personal responsable. Inicialmente sólo se utilizaba en la industria del automóvil debido a la influencia de Ford, pero ahora se utiliza ampliamente en una variedad de industrias, incluyendo la fabricación, la asistencia sanitaria y el comercio minorista, con gran éxito. El Informe 8D es un método exhaustivo que pretende eliminar los problemas identificando y atacando su(s) causa(s) raíz(es). Para ello, utiliza una combinación de conocimientos técnicos, análisis de datos, herramientas de gestión y validación de datos.
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