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Conozca la metodología 3P que utilizan las mejores empresas para agilizar sus procesos.
Publicación 5 Jun 2023
3P significa Producción, Preparación y Proceso. Es un método de fabricación ajustada que ayuda a las empresas a evaluar y mejorar sus procesos de producción. El objetivo de 3P es racionalizar la producción, eliminar los residuos a través del producto y aumentar la eficiencia. En primer lugar, las empresas deben identificar todos los pasos de su proceso de producción y cualquier cuello de botella o fuente de residuos.
A continuación, deben crear un plan para mejorar el proceso, teniendo en cuenta los recursos y las limitaciones de la empresa. Una vez establecido el plan, las empresas pueden poner en práctica los cambios y hacer un seguimiento de su progreso para lograr los resultados deseados.
A continuación se enumeran las ventajas y desventajas del uso de las 3P.
El kaizen es una filosofía de mejora incremental. Significa que, en lugar de realizar cambios radicales de una sola vez, el kaizen aboga por realizar constantemente pequeños cambios para mejorar de forma lenta pero constante.
Por su parte, el 3P es una herramienta que se utiliza a menudo en el Kaizen. 3P ayuda a identificar y racionalizar los pasos necesarios para completar una tarea. Al dividir una tarea en pasos, puede ver más fácilmente las mejoras.
Por ejemplo, si intenta mejorar la eficacia de su cadena de montaje. Utilizando la herramienta de las 3P, usted desglosaría el proceso de su línea de montaje en pasos, que podrían ser algo así:
Al examinar cada paso, podrá identificar las áreas en las que se puede mejorar. Por ejemplo, puede que le resulte más eficaz acercar las materias primas a la cadena de montaje o que los productos puedan salir rápidamente si se empaquetan de forma diferente.
Puede ver más fácilmente dónde se pueden hacer mejoras desglosando los procesos en pasos. Ayuda a garantizar que el Kaizen sea un proceso continuo de progreso y no un acontecimiento único.
Veamos algunos ejemplos en los que las iniciativas 3P han tenido éxito.
Un proyecto 3P suele completarse con el lanzamiento de un nuevo producto, pero también puede actualizar un diseño. El proceso de preparación de la producción para una operación existente sería una remodelación completa, a diferencia del Kaizen, que suele implicar cambios menores.
El objetivo de 3P es desarrollar productos que puedan ser fabricados en un proceso de flujo. Es lo mismo que el diseño de la fabricación, pero está metido en un periodo corto.
Las herramientas Lean, como las 3P, son una de las técnicas Lean más potentes a las que se puede acceder, con el potencial de dar rienda suelta a la creatividad, el aprendizaje rápido y la mejora de la colaboración. Dado que la 3P es también un procedimiento de mejora continua más «complejo», las organizaciones que han utilizado métodos como el Kaizen tienen más posibilidades de éxito.
Si considera la posibilidad de aplicar el enfoque de las 3P en su organización, recuerde estas cosas.
Hay muchas razones para utilizar las 3P en sus organizaciones, pero aquí están algunas de las más importantes:
Beneficios de usar 3P | SafetyCulture
Las 3P siguen una metodología específica diseñada para ayudar a identificar áreas de mejora en el proceso de fabricación. Estos son los pasos que suelen darse en un evento 3P.
El objetivo del equipo es averiguar los requisitos esenciales del cliente. El equipo del proyecto deconstruye el diseño de un producto o prototipo en partes y materias primas para ver cómo funciona cada una.
Un diagrama de espina de pescado o un método equivalente muestra el flujo desde la materia prima hasta el producto acabado. A continuación, el equipo analiza cada rama del diagrama y hace una lluvia de ideas con términos (por ejemplo, rodar, rotar, formar, doblar) para describir la transformación (o «cambio») realizada en cada punto.
El equipo del proyecto busca ejemplos reales de cada palabra clave del proceso. Por ejemplo, un grupo podría observar cómo crece una planta en la naturaleza para determinar qué significa «crecimiento». A continuación, los ejemplos se agrupan y se eligen los que mejor muestran el proceso. A continuación, los miembros del equipo discuten cómo un determinado proceso de fabricación puede utilizar los mismos métodos que se encuentran en la naturaleza.
En estas situaciones, se establecen subequipos y a cada miembro se le asigna un método diferente para completar la operación. El mejor boceto se selecciona para las maquetas básicas.
El equipo crea un prototipo de bajo coste y luego prueba el procedimiento seleccionado, pasando varios días (si es necesario) trabajando con muchas variaciones de maquetas para asegurarse de que cumple los requisitos.
Una vez que se ha probado una idea, se muestra a un grupo más amplio de personas para obtener su opinión.
Supongamos que se elige el proyecto para seguir adelante. En ese caso, se selecciona un jefe de ejecución del proyecto que trabaja con el equipo para fijar los hitos, establecer los procesos y definir los recursos y el reparto de responsabilidades.
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Ayuda a garantizar que todo el mundo esté en la misma página y que se tomen medidas correctivas rápidamente. Además, con SafetyCulture (iAuditor), los equipos tendrán las ventajas de:
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