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Découvrez la méthodologie que les meilleures entreprises utilisent pour rationaliser leurs processus.
Publication 27 Jan 2023
3P signifie Production, Préparation, et Processus. Il s'agit d'une méthode de lean manufacturing qui aide les entreprises à évaluer et à améliorer leurs processus de production. L'objectif des 3P est de rationaliser la production, d'éliminer les déchets par le produit et d'accroître l'efficacité. Tout d'abord, les entreprises doivent identifier toutes les étapes de leur processus de production et les éventuels goulets d'étranglement ou sources de déchets.
Ils doivent ensuite créer un plan pour améliorer le processus, en tenant compte des ressources et des contraintes de l’entreprise. Une fois le plan établi, les entreprises peuvent mettre en œuvre les changements et suivre leur progression pour atteindre les résultats souhaités.
Les avantages et les inconvénients de l’utilisation de 3P sont énumérés ci-dessous.
Le kaizen est une philosophie d’amélioration progressive. Cela signifie que, plutôt que de procéder à des changements radicaux d’un seul coup, le Kaizen préconise d’apporter constamment des modifications mineures afin de s’améliorer lentement mais sûrement.
Parallèlement, le 3P est un outil souvent utilisé dans le cadre du Kaizen. 3P permet d’identifier et de rationaliser les étapes nécessaires à la réalisation d’une tâche. En décomposant une tâche en étapes, vous pouvez plus facilement constater les améliorations.
Par exemple, si vous essayez d’améliorer l’efficacité de votre chaîne de montage. En utilisant l’outil 3P, vous décomposeriez le processus de votre chaîne de montage en étapes, qui pourraient ressembler à ceci :
En examinant chaque étape, vous pourriez identifier les domaines où il y a place à l’amélioration. Par exemple, vous pourriez constater qu’il est plus efficace de rapprocher les matières premières de la chaîne de montage ou que les produits pourraient être expédiés rapidement s’ils étaient emballés différemment.
Vous pouvez plus facilement voir où des améliorations peuvent être apportées en décomposant les processus en étapes. Il permet de s’assurer que le Kaizen est un processus continu de progrès plutôt qu’un événement ponctuel.
Examinons quelques exemples où les initiatives 3P ont été couronnées de succès.
Un projet 3P s’achève souvent avec le lancement d’un nouveau produit, mais il peut aussi rafraîchir une conception. Le processus de préparation de la production pour une opération existante serait une refonte complète, contrairement au Kaizen, qui implique généralement des changements mineurs.
L’objectif de 3P est de développer des biens qui peuvent être fabriqués dans un processus de flux. C’est la même chose que la conception de la industrie, mais elle est condensée sur une courte période.
Les outils Lean tels que le 3P sont l’une des plus puissantes techniques Lean accessibles, avec le potentiel de libérer la créativité, l’apprentissage rapide et l’amélioration de la collaboration. Comme le 3P est aussi une procédure d’amélioration continue plus « complexe », les organisations qui ont utilisé des méthodes comme le Kaizen ont de meilleures chances de réussite.
Si vous envisagez de mettre en œuvre l’approche 3P dans votre organisation, n’oubliez pas les points suivants.
Il existe de nombreuses raisons d’utiliser les 3P dans vos organisations, mais voici quelques-unes des plus importantes :
Avantages de l’utilisation de la méthode 3P | SafetyCulture
3P suit une méthodologie spécifique conçue pour aider à identifier les domaines d’amélioration dans le processus de industrie. Voici les étapes qui se déroulent habituellement lors d’un événement 3P.
L’objectif de l’équipe est de déterminer les exigences essentielles du client. L’équipe de projet décompose la conception d’un produit ou d’un prototype en pièces et en matières premières pour voir comment chacune d’elles fonctionne.
Un diagramme en arête de poisson ou une méthode équivalente montre le flux de la matière première au produit fini. Ensuite, l’équipe analyse chaque branche du diagramme et réfléchit à des termes (par exemple, rouler, tourner, former, plier) pour décrire la transformation (ou « changement ») effectuée à chaque point.
L’équipe de projet recherche des exemples concrets de chaque mot-clé du processus. Par exemple, un groupe peut observer comment une plante pousse dans la nature pour déterminer ce que signifie le mot « croissance ». Ensuite, les exemples sont regroupés et ceux qui illustrent le mieux le processus sont choisis. Ensuite, les membres de l’équipe discutent de la manière dont un processus de industrie particulier peut utiliser les mêmes méthodes que celles trouvées dans la nature.
Dans ces situations, des sous-équipes sont constituées et chaque membre se voit attribuer une méthode différente pour mener à bien l’opération. La meilleure esquisse est sélectionnée pour les maquettes de base.
L’équipe crée un prototype à faible coût, puis teste la procédure choisie, en passant plusieurs jours (si nécessaire) à travailler avec de nombreuses variantes de la maquette pour s’assurer qu’elle répond aux exigences.
Après avoir été testée, une idée est présentée à un plus grand groupe de personnes afin de recueillir leurs réactions.
Supposons que le projet soit choisi pour aller de l’avant. Dans ce cas, un responsable de la mise en œuvre du projet est sélectionné et travaille avec l’équipe pour fixer des étapes, établir des processus et définir les ressources et la répartition des responsabilités.
Pour toutes les initiative de méthodes lean, il est essentiel d'avoir un moyen de documenter les résultats et de suivre les progrès. SafetyCulture (iAuditor) est une application d'inspection de premier plan que les entreprises peuvent utiliser pour rationaliser leur processus en permettant aux équipes de documenter les observations et de les partager rapidement.
Il permet de s'assurer que tout le monde est sur la même longueur d'onde et que des mesures correctives rapides sont prises. De plus, avec SafetyCulture (iAuditor), les équipes bénéficieront des avantages suivants :
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