<h2>Entstehung der Kaizen-Methode</h2>
<p>Die Wurzeln von <a href="https://www.kaizen.com/about-us" rel="noopener">Kaizen</a> lassen sich bis in die Zeit nach dem zweiten Weltkrieg zurückverfolgen, als die Wirtschaftsreform in Japan Einzug hielt. <a href="https://www.toyota.at/world-of-toyota/about-toyota/geschichte.json#:~:text=mit%20einem%20Schrei.-,Die%20Geschichte%20von%20Toyota%20begann%201867%20so%2C%20wie%20alle%20Geschichten,Jahr%20wurde%20Sakichi%20Toyoda%20geboren.&amp;text=Das%20war%20die%20Basis%20des,Motor%20Corporation%20aus%20der%20Taufe." rel="noopener">Die Toyota Motor Corporation führte im Mai 1951</a> das System des kreativen Ideenvorschlags ein. Die auf Basis von diesem erfolgten Veränderungen und Innovationen führten zu einer höheren Produktqualität und Mitarbeiterproduktivität. Dadurch trug das Prinzip in weiterer Folge wesentlich zur so erfolgreichen Entwicklung des Unternehmens bei.</p>
<p>Im September 1955 begannen japanische Führungskräfte auf Initiative des <a href="https://www.devex.com/organizations/japan-productivity-center-122342" rel="noopener">Japan Productivity Center</a> offiziell mit Besuchen in den Vereinigten Staaten. Die Kombination der amerikanischen Geschäftstätigkeit mit einem humanisierten Ansatz führte schließlich dazu, dass japanische Unternehmen weltweit wettbewerbsfähig wurden. In den 1980er Jahren arbeitete der Unternehmensberater Masaaki Imai mit Taiichi Ohno zusammen, um die Botschaft des Toyota-Produktionssystems (TPS) weiter zu verbreiten. Dieses hatte sich seit seiner Einführung im Jahr 1952 über die Jahre kontinuierlich verbessert.</p>
<p>Masaaki Imai, der als Vater des Kaizen gilt, führte das Prinzip schließlich als systematische Managementmethode zu weltweitem Erfolg. Den Grundstein dafür legte er mit seinem Buch “<a href="https://de.book-info.com/isbn/3-7844-7287-7.htm" rel="noopener">Kaizen: Der Schlüssel zum Erfolg der Japaner im Wettbewerb (deutsche Ausgabe 1992)</a>”. Heute gehört Kaizen in Unternehmen verschiedener Branchen zu den Grundwerten. Und die kontinuierliche Prozessoptimierung wird kombiniert mit Konzepten aus Six Sigma und Lean tagtäglich in ihnen praktiziert.</p>
<p><strong>&#8220;Kaizen bedeutet tägliche Verbesserung &#8211; jeder Tag ist eine Herausforderung, einen besseren Weg zu finden, Dinge zu tun. Das erfordert ein hohes Maß an Selbstdisziplin und Engagement.&#8221;</strong></p>
<p><em>&#8211; Masaaki Imai, Begründer des Kaizen Institutes</em></p>
<h2>Kaizen: Schlüsselelemente und Grundprinzipien</h2>
<p>Die Umsetzung von Kaizen am Arbeitsplatz kann dadurch behindert werden, dass das Management schnelle Erfolge fordert. Unternehmen verpassen dadurch leider nur zu oft die Gelegenheit auf verbesserte Arbeitsabläufe und optimierte Geschäftsprozesse, die langfristig einen Unternehmensvorteil bringen würden, weil sie sich zu sehr auf kurzfristige Ergebnisse konzentrieren. Um die Vorteile von Kaizen zu maximieren, sollten Sie deshalb zuerst die folgenden Prinzipien und Grundsätze verinnerlichen, um sie danach in Ihrem Umfeld anwenden zu können.</p>
<ul>
<li><strong>Engagement des Managements</strong><br />
Einer der häufigsten Gründe für das Scheitern der Kaizen-Implementierung ist der Mangel an Unterstützung und konkreten Vorgaben seitens der Führungskräfte. Imai erklärt dazu: &#8220;Die oberste Führungsetage des Unternehmens spielt die wichtigste Rolle bei der Umsetzung der Kaizen-Methode. Danach das mittlere Management und ganz am Ende schließlich erst die einfachen Mitarbeiter.&#8221; Wenn die oberste Führungsebene ihr langfristiges Engagement für eine kontinuierliche Verbesserung unter Beweis stellt, werden die Manager anschließend Kaizen-Initiativen umsetzen und die Mitarbeiter eine Kaizen-Mentalität entwickeln.</li>
<li><strong>Befähigung der Mitarbeiter</strong><br />
Der Mitarbeiter, der eine bestimmte Arbeit erledigt, weiß auch am ehesten, wie man diese besser erledigen kann. Die Führungskräfte sollten demzufolge ein Umfeld schaffen, in dem sich alle Mitarbeiter dazu ermächtigt fühlen, Verbesserungsvorschläge zu machen. Das steigert nicht nur die Arbeitsmoral, sondern überträgt auch jedem die Verantwortung für die kontinuierlichen Verbesserungsbemühungen. Nur auf diese Art und Weise kann das Kaizen-Prinzip erfolgreich umgesetzt werden.</li>
<li><strong>Gemba Walk</strong><br />
Die betriebliche Effizienz beginnt dort, wo die eigentliche Arbeit stattfindet &#8211; nicht in einem Konferenzraum. Ein Schlüsselelement dafür ist der Gemba Walk. Der Begriff leitet sich vom japanischen Gemba oder Gembutsu ab, was so viel wie &#8220;der wirkliche Ort&#8221; bedeutet. Durchgeführt wird er vom Management, um zu erfahren oder zu überprüfen, wie ein bestimmter Prozess genau abläuft, und vor allem, um von den Mitarbeitern vor Ort Erkenntnisse über Verbesserungsmöglichkeiten zu gewinnen. Gemba-Walk-Checklisten leiten die Beobachter dabei an, die richtigen Fragen zu stellen, um die Ursache von Problemen und die Maßnahmen zu deren Behebung zu ermitteln.</li>
<li><strong>5S</strong><br />
Eines der größten Hindernisse für kontinuierliche Verbesserungen ist das Festhalten an alten Praktiken aufgrund der Annahme, dass neue Methoden von vornherein zum Scheitern verurteilt sind. Die <a href="https://safetyculture.com/de/themen/5s-methode/5s-2/" rel="noopener">5S-Prinzipien</a> zielen darauf ab, die Effizienz am Arbeitsplatz zu steigern, indem stetig nach Möglichkeiten zur Reduzierung von Verschwendung gesucht wird. Unternehmen sollten nicht annehmen, dass etwas, das früher gut funktioniert hat, auch in Zukunft gut funktionieren wird. Das 6S-Lean-Prinzip fügt der 5S-Methode zusätzliche Sicherheit hinzu, indem es das Augenmerk auf die Einrichtung von präventiven Kontrollen für sichere Arbeitsabläufe legt.</li>
</ul>
<p><strong>&#8220;Fortschritt kann nicht entstehen, wenn wir uns mit der bestehenden Situation zufrieden geben.&#8221;</strong></p>
<p><em>&#8211; Taiichi Ohno, Vater des TPS &#8211; der <a href="https://www.lean.org/Bookstore/ProductDetails.cfm?SelectedProductId=251" rel="noopener">Grundlage der schlanken Produktion</a></em></p>
<h2>10 Kaizen-Regeln</h2>
<p>Sobald Sie sich mit den grundlegenden Prinzipien von Kaizen vertraut gemacht haben, sollten Sie die folgenden Regeln befolgen, um kontinuierliches Wachstum zu gewährleisten.</p>
<ol>
<li>Beginnen Sie mit der Regel der 3 „Realen“: (1) Den realen Ort besuchen, an dem der Prozess durchgeführt wird. (2) Dort mit den real involvierten Personen sprechen und (3) Mit eigenen Augen die realen Prozessabläufe beobachten und aufzeichnen.</li>
<li>Trauen Sie sich alte und vertraute Konzepte abzuschaffen.</li>
<li>Stellen Sie bestehende Praktiken und den Status Quo in Frage.</li>
<li>Verlassen Sie sich auf Daten, nicht auf Meinungen.</li>
<li>Korrigieren Sie Fehler umgehend.</li>
<li>Streben Sie nicht nach Perfektion, sondern wählen Sie die praktikableste Lösung.</li>
<li>Fragen Sie 5 Mal nach dem Warum, um die wahren Ursachen zu ermitteln.</li>
<li>Stellen Sie Kreativität und Erfahrung über das Kapital.</li>
<li>Fragen Sie mehr als nur eine Person nach ihrer Meinung.</li>
<li>Streben Sie danach sich kontinuierlich und konsequent zu verbessern.</li>
</ol>
<h2>Kaizen-Methode: Ein schneller und praktischer Leitfaden</h2>
<p>Da Kaizen ein schrittweiser Prozess ist, können Sie auf dem Weg zu seiner effektiven Umsetzung nur vorankommen, falls Sie die richtigen Fragen stellen. Das Erlernen der Schlüsselelemente und Grundprinzipien von Kaizen, welche die Grundlagen für die zu erwartenden Ergebnisse bilden, bereitet Ihre Organisation dabei optimal vor. Im Folgenden finden Sie die wichtigsten Fragen als Leitfaden dafür, wie Sie an Ihrem Arbeitsplatz mit dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess beginnen:</p>
<div id="attachment_74167" style="width: 531px" class="wp-caption aligncenter"><img aria-describedby="caption-attachment-74167" loading="lazy" decoding="async" class="wp-image-74167" src="https://wp-website.safetyculture.com/wp-content/uploads/sites/3/2023/12/Kaizen-Un-metodo-de-mejora-continua.png" alt="Was ist Kaizen (5S-Prinzip)? Die Methode für Qualitätsmanagement und Prozessoptimierung" width="521" height="732" /><p id="caption-attachment-74167" class="wp-caption-text">In dieser Grafik sehen Sie den schematischen Ablauf der Kaizen-Methode in 5 Schritten bzw. Fragen.</p></div>
<ol>
<li><strong>Was ist die Ursache des Problems?</strong><br />
Falls eine Firmenkultur schlecht und gleichzeitig veränderungsresistent ist, dann ist es der schlechteste Ansatz Ressourcen in unbrauchbare Problemlösungen zu investieren. Führungskräfte sollten ihre Annahmen darüber, was (oder wer) ihrer Meinung nach falsch ist, überdenken und das Problem durch einen Gemba-Spaziergang und eine Ursachenanalyse genauer untersuchen. Versetzen Sie sich in die Lage, Qualitätsmängel besser zu erkennen, indem Sie persönlich mit den Mitarbeitern kommunizieren und deren Arbeit vor Ort beobachten. Denken Sie daran, nicht vorschnell zu kritisieren, Fehler zu suchen und einzelne Mitarbeiter zu beschuldigen. Nehmen Sie sich stattdessen die Zeit, den realen gegenwärtigen Arbeitsalltag im Betrieb genau zu studieren.</li>
<li><strong>Wie können wir die Ursache des Problems angehen?</strong><br />
Eine der einfachsten Problemlösungstechniken ist die 5-Whys-Analyse. Sie erlaubt es die Ursache eines Problems schnell zu ermitteln und effektiv Lösungen zu formulieren, die ein erneutes Auftreten verhindern. Auf Basis der kreativen Lösungsvorschläge Ihrer Mitarbeiter angereichert mit wertvollen Beobachtungen aus dem Arbeitsumfeld können Sie als Manager kostengünstige und gleichzeitig hochwertige Verbesserungen umsetzen, die mit den Qualitätszielen Ihres Unternehmens übereinstimmen.</li>
<li><strong>Werden die Veränderungen konsequent, von allen und in allen Bereichen durchgeführt?</strong><br />
Das Management zeigt sein Engagement für eine kontinuierliche Verbesserung, wenn es kleine, inkrementelle Veränderungen sofort in Angriff nimmt und langfristig wirksame Initiativen durchführt. Machen Sie vor, wie es geht, indem Sie persönlich Ihre Arbeitsweise anpassen und die Auswirkungen auf die Qualität Ihrer Arbeit beobachten. Kaizen ist für alle da &#8211; nicht nur für die einfachen Mitarbeiter &#8211; und sollte überall stattfinden, nicht nur in der Werkstatt. Sparen Sie Zeit und Geld für die manuelle Überwachung an verschiedenen Standorten und auf allen Unternehmensebenen, indem Sie das Kaizen-Management zentralisieren.</li>
<li><strong>Welche Auswirkungen haben unsere Bemühungen um kontinuierliche Verbesserung?</strong><br />
Einzelpersonen neigen dazu, die Umsetzung von Kaizen aufzugeben, weil sie den Unterschied, den ihre scheinbar unbedeutenden Maßnahmen im gesamten Unternehmen bewirken, nicht sofort sehen oder spüren. Der A3-Bericht (oder auch der 8D-Bericht) sind dabei ideale Dokumente für die Weitergabe an die Mitarbeiter, da sie die Wirksamkeit der durchgeführten Änderungen messen und somit die Auswirkungen von Kaizen-Initiativen effektiv vermitteln. In der Regel führt eine richtig durchgeführte kontinuierliche Verbesserung zu positiven, dauerhaften Ergebnissen, die für das gesamte Unternehmen einen erheblichen Mehrwert darstellen. Behalten Sie die wirkungsvollsten Lösungen im Auge, um festzustellen, welche Maßnahmen Ihr Unternehmen stoppen bzw. neu dazu nehmen oder fortsetzen sollte.</li>
<li><strong>Wie können wir uns weiter verbessern?</strong><br />
Der Weg der kontinuierlichen Verbesserung ist nicht von einer perfektionistischen Haltung geprägt, sondern von dem Wunsch nach Wachstum &#8211; sowohl persönlich als auch auf dem Unternehmensniveau. 50 % der Verbesserungsziele erreicht zu haben, ist schon einmal sehr gut. Feiern Sie deshalb den Erfolg, aber hören Sie nie auf, sich zu verbessern. Gehen Sie proaktiv an die Lösung von Problemen am Arbeitsplatz heran, denn Kaizen ist ein konstanter Prozess. Der Kaizen-Zyklus zielt darauf ab, durch jahrelange kontinuierliche Verbesserungen immer wieder wegweisende Innovationen hervorzubringen.</li>
</ol>
<p><strong>&#8220;Es gibt nichts, was man nicht erreichen kann. Wenn du etwas nicht schaffst, dann hast du dich nicht genug angestrengt.&#8221;</strong></p>
<p><em>&#8211; Sakichi Toyoda, Erfinder des weltweit ersten automatischen Webstuhls mit Non-Stop-Schützenwechsel</em></p>
<h2>Was ist ein Kaizen-Blitz?</h2>
<p>Ein Kaizen-Blitz oder Kaizen-Event ist ein kurzfristiges Projekt, das darauf abzielt, signifikante Ergebnisse in Bezug auf die Verbesserung der Prozessqualität zu erzielen. Sie konzentrieren sich auf die Verbesserung eines bestimmten Unternehmensbereichs, z. B. einer Geschäftsabteilung mit 50 Mitarbeitern.</p>
<p>Als kurzfristiger Ansatz mit sichtbaren Verbesserungen innerhalb weniger Wochen ermöglicht ein Kaizen-Blitz den Projektmanagement -Teams, auf einfache Weise ein hohes Maß an Engagement von den Beteiligten zu erhalten. Dadurch wird ebenso das Interesse des Top-Managements aufrecht erhalten. Die Durchführung eines einzigen 5-tägigen Kaizen-Blitzes kann für ein Unternehmen ein ausreichender Stein des Anstoßes sein, um bewusst eine Kaizen-Kultur aufzubauen. Ein solcher sollte aber dennoch nicht die Umsetzung eines kompletten Kaizen-Zyklus ersetzen.</p>
<h3>Beispiel für einen 5-tägigen Kaizen-Blitz:</h3>
<p><strong>Vor der Durchführung</strong></p>
<ol>
<li>Gewinnen Sie die Unterstützung eines Vertreters aus dem Top-Management.</li>
<li>Darstellung des Projektumfangs, der SMART-Ziele und der benötigten Ressourcen.</li>
<li>Aufstellen eines funktionsübergreifenden Blitzteams.</li>
<li>Sammeln Sie die notwendigen Daten, um die erforderlichen Verbesserungen zu definieren.</li>
<li>Einweisung des Blitzteams und anderer wichtiger Beteiligter.</li>
</ol>
<p><strong>Während der Durchführung</strong></p>
<ul>
<li>Tag 1: Einführung des Kaizen-Blitzes durch die Unternehmensleitung, Schulung des Blitzteams zur Prozessverbesserung und Projektüberprüfung mit einer Übersicht über den Blitzprozess.</li>
<li>Tag 2: Gemba-Walk mit einer Prozesskarte und Problemlösung mit unterstützenden Daten.</li>
<li>Tag 3: Datenanalyse und Entwicklung von praktikablen Lösungen wie 5S.</li>
<li>Tag 4: Verfeinerung der Lösungen, Prioritätensetzung und Umsetzung.</li>
<li>Tag 5: Vorbereitung und Planung der kontinuierlichen Verbesserungsprozesse für die Zukunft. Präsentation der Ergebnisse und Empfehlungen für das Top-Management.</li>
</ul>
<p><strong>Nach der Durchführung</strong></p>
<ol>
<li>Führen Sie weiterhin Verbesserungen durch, insbesondere bei Maßnahmen, die während der Blitzaktion übersehen wurden.</li>
<li>Kommunikation von Prozessänderungen an die wichtigsten Interessengruppen und alle Mitarbeiter.</li>
<li>Absegnung der Auswirkungen des Kaizen-Blitzes (im Vergleich zu den Projektzielen) mit dem Top-Management.</li>
</ol>
<p><strong>&#8220;Jedes Management, das einen Wandel anstrebt, muss sich langfristig zu neuem Lernen und einer geänderten Philosophie verpflichten. Die Furchtsamen und die Zögerlichen, sowie Menschen, die sofortige Ergebnisse erwarten, sind zur Enttäuschung verdammt.&#8221;</strong></p>
<p><em>&#8211; <a href="https://de.wikipedia.org/wiki/William_Edwards_Deming" rel="noopener">W. Edwards Deming</a>, Autor von Out of the Crisis (1986)</em></p>
<h2>Kaizen-Erfolgsgeschichten</h2>
<p>Um die Vorteile von Kaizen zu maximieren, ist ein langfristiges Engagement erforderlich, bei dem konsequent schrittweise Änderungen im täglichen Betrieb vorgenommen werden. Die Verbesserung von Qualität, Produktivität und Sicherheit am Arbeitsplatz führt zu einer Steigerung der Arbeitsmoral, der Kundenzufriedenheit und des Unternehmensumsatzes. Die Nutzung smarter Technologien kann Unternehmen bei täglichen Bemühungen um kontinuierliche Verbesserungen unterstützen und Probleme konsequent mit kosteneffizienten Ansätzen zu lösen.</p>
<h3>Kaizen-Beispiele:</h3>
<ol>
<li><strong>Toyota Motor Manufacturing (U.K.)</strong><br />
Kostengünstige, kreative Innovationen wie <a href="https://www.youtube.com/watch?v=wot9DFzFRLU" rel="noopener">Dougal</a> &#8211; die Verringerung verschwenderischer Bewegungen &#8211; indem Teile mit den Arbeitern mitbewegt werden, und die Beschleunigung langwieriger Aufgaben durch den Einsatz einfacher Hilfsmittel (wie z. B. eines Sticker Pickers) sparten insgesamt 35,1 Sekunden pro Auto ein &#8211; bei <a href="https://www.toyota-global.com/pages/contents/investors/ir_library/annual/pdf/2018/ar18_4_en.pdf" rel="noopener">globaler Anwendung</a> im Jahr 2018 wurden dadurch beinahe 10 Jahre Arbeit eingespart. Zweifellos hat die Kaizen-Methode Toyota zum ersten Unternehmen der Welt gemacht, das mehr als 10 Millionen Autos in einem Jahr produzieren konnte.</li>
<li><strong>TOTO, Ltd.</strong><br />
Der japanische Hersteller von Sanitärarmaturen profitierte ebenfalls vom Kaizen-Ansatz zur Qualitätsverbesserung und verkaufte von seinem Markenzeichen Washlet weltweit <a href="https://jp.toto.com/history/en/evolution/" rel="noopener">über 50 Millionen Stück</a>. Bei Sunaqua TOTO Ltd. trägt Kaizen dazu bei, ein angenehmes Arbeitsumfeld für Menschen mit Behinderungen zu schaffen. Kaizen veranlasste das Unternehmen dazu, Abfallbehälter für einen leichteren Transport umzugestalten und die Lagerbestände für eine einfachere Handhabung neu zu ordnen.<br />
Toshiyuki Masatsugu hatte die Idee, hängende Schraubendreher mit flexiblen Schnüren zu stabilisieren, wodurch 3,33 Arbeitsstunden pro Monat eingespart wurden. In einem Unternehmen mit 100 Angestellten, die den Mindestlohn erhielten, sparte er durch diese einfache Kaizen-Maßnahmen jedes Jahr bis zu ¥13.385.476.125 (€102.178.417,48) ein. <a href="https://www.youtube.com/watch?v=fcBXtwGexNc" rel="noopener">Masatsugu meint</a>: &#8220;Man hat wirklich das Gefühl, etwas erreicht zu haben, wenn man eine neue Technik wie diese entwickelt. Es macht uns allen Spaß, gemeinsam zu denken und zu arbeiten, um unsere Arbeit besser zu machen.</li>
<li><strong>Organisatorische Interventionsstudien</strong><br />
Die Postzusteller der dänischen Post hatten nur begrenzten Einfluss darauf, wie Aufgaben erledigt und Entscheidungen über das Arbeitsumfeld getroffen wurden. Die <a href="https://www.ncbi.nlm.nih.gov/pmc/articles/PMC5502903/" rel="noopener">Ergebnisse</a> zeigen, dass die Einführung von Kaizen über mehrere Jahre hinweg dazu beigetragen hat, das Bewusstsein und die Fähigkeit zur Bewältigung von Problemen zu verbessern, was wiederum zu einer höheren Arbeitszufriedenheit und psychischer Gesundheit geführt hat.<br />
Kaizen in einem schwedischen Regionalkrankenhaus angewandt, führte nach 12 Monaten zu einer besseren Erfüllung von Unternehmens- und Mitarbeiterzielen. Die <a href="https://journals.sagepub.com/doi/10.1177/0018726716677071" rel="noopener">Ergebnisse</a> deuten darauf hin, dass partizipative und strukturierte Problemlösungsansätze, die anschaulich und überzeugend sind, organisatorische Interventionen erleichtern können.</li>
</ol>
<h2>Kaizen am Arbeitsplatz</h2>
<p>Die Einführung von Kaizen als Mittel zur Verbesserung der Arbeitsqualität bereitet Ihr Unternehmen auf hervorragende Leistungen vor. Da kleine inkrementelle Verbesserungen im Laufe der Zeit große Ergebnisse bringen, sollten Sie Ihre Kaizen-Reise noch heute beginnen (oder fortsetzen). Lassen Sie sich vom Gründer von Toyota ermutigen: <strong>&#8220;Bevor du sagst, dass du etwas nicht kannst, versuche es.&#8221;</strong></p>


Was ist Kaizen?

Qualität

Qualitätsmanagement

Kaizen: Kontinuierliche Verbesserung

<h2>GMP Richtlinien (Gute Herstellungs-Praxis)</h2>
<p>Die Qualität von hergestellten Produkten ist stark reguliert, da sie für Verbraucher und sogar für die Umwelt negative Gesundheitsrisiken mit sich bringen kann. Schlechte Hygiene, Temperaturkontrolle, Querkontamination und Verfälschung in einem beliebigen Schritt des Herstellungsprozesses sind einige Beispiele dafür, wie ein hergestelltes Produkt, das nicht den GMP-Richtlinien entspricht, für den Verbraucher fatale Folgen haben kann.</p>
<p>GMP Richtlinien werden von vielen Herstellern auf der ganzen Welt umgesetzt und von den jeweiligen Landesregierungen vorgeschrieben, um die Produktion, Verifizierung und Validierung der hergestellten Produkte zu regeln und zu gewährleisten, dass sie wirksam und sicher für den Vertrieb sind. In den Vereinigten Staaten zum Beispiel werden GMP Richtlinien von der US-FDA durch die &#8220;Current Good Manufacturing Practices&#8221; (CGMP) durchgesetzt, die ein breiteres Spektrum von Branchen wie Kosmetik, Lebensmittel, medizinische Geräte und verschreibungspflichtige Medikamente abdecken. Die FDA führt Betriebsinspektionen durch, um zu beurteilen, ob ein Produktionsunternehmen die  <a href="https://www.fda.gov/drugs/pharmaceutical-quality-resources/current-good-manufacturing-practice-cgmp-regulations" rel="noopener noreferrer">CGMP Richtlininen</a> einhält. Wenn bei der Inspektion schwerwiegende Verstöße festgestellt werden, ruft die FDA alle Produkte zurück, was für die Hersteller sowohl hinsichtlich des Gewinns als auch des Geschäftsbetriebs problematisch ist. <a href="https://ispe.org/initiatives/regulatory-resources/gmp/regulations" rel="noopener noreferrer">Siehe GMP</a> <a href="https://ispe.org/initiatives/regulatory-resources/gmp/regulations" rel="noopener noreferrer">Richtlinien und Präambelquellen nach Land hier</a>.</p>
<h2>Die 12 grundlegenden GMP Richtlinien</h2>
<p>GMP Richtlinien sind eine Reihe von Prinzipien, die Herstellern helfen, einen effektiven Herstellungsprozess zu implementieren und sicherzustellen, dass die Qualität in die Organisation und die beteiligten Prozesse integriert ist. GMP Richtlinien sind in der Regel flexibel, und Länder haben eigenen Gesetze, um die lokalen GMP Richtlinien und Prinzipien einzuhalten. Aber fast alle Vorschriften leiten sich aus folgendem Grundkonzept und  Richtlinien ab:</p>
<h3><strong>Qualitätsmanagement</strong></h3>
<p>Das Prinzip des Qualitätsmanagements besteht darin, sicherzustellen, dass die hergestellten Produkte für den vorgesehenen Verwendungszweck geeignet sind, die Anforderungen erfüllen und die Verbraucher nicht durch unangemessene Sicherheits-, Qualitäts- oder Wirksamkeitsmaßnahmen gefährden. Um dieses Qualitätsziel zu erreichen, sollten Qualitätssicherung, gute Herstellungspraktiken, Qualitätskontrolle und Qualitäts-Risikomanagement umfassend und korrekt umgesetzt werden.</p>
<ul>
<li><strong>Qualitätssicherung</strong> &#8211; Das System der Qualitätssicherung soll sicherstellen, dass die hergestellten Produkte so konzipiert und entwickelt werden, dass sie den Anforderungen der Guten Herstellungspraxis entsprechen.</li>
<li><strong>Gute Herstellungspraxis für Produkte</strong> &#8211; Als Teil der Qualitätssicherung befasst sich die gute Herstellungspraxis mit der Produktion und der Qualitätskontrolle. Sie zielt darauf ab, die mit dem Produktionsprozess verbundenen Risiken zu mindern. Ihre grundlegenden Anforderungen gemäß der Guten Herstellungspraxis für Arzneimittel der WHO lauten wie folgt:
<ul>
<li style="list-style-type: none">
<ul>
<li><em>Alle Herstellungsprozesse sind klar definiert, werden systematisch im Hinblick auf Erfahrungen überprüft und es wird nachgewiesen, dass sie in der Lage sind, Arzneimittel konsistent in der erforderlichen Qualität herzustellen und ihre Spezifikationen und/oder ihre Zulassung zu erfüllen;</em></li>
<li><em>Kritische Schritte der Herstellungsprozesse und wesentliche Änderungen des Prozesses werden validiert;</em></li>
<li><em>Alle für die GMP Richtlinien erforderlichen Einrichtungen werden bereitgestellt, einschließlich: I. entsprechend qualifiziertes und geschultes Personal; II. angemessene Räumlichkeiten und Platz; III. geeignete Ausrüstung und Dienstleistungen; IV. korrekte Materialien, Behälter und Etiketten; V. genehmigte Verfahren und Anweisungen;</em></li>
<li><em>Anweisungen und Verfahren sind in einer Anweisungsform in klarer und eindeutiger Sprache verfasst, die speziell für die zur Verfügung gestellten Einrichtungen gilt;</em></li>
<li><em>Die Anwender sind geschult, die Verfahren korrekt auszuführen;</em></li>
<li><em>Während der Herstellung werden manuell und/oder mit Hilfe von Aufzeichnungsgeräten Aufzeichnungen angefertigt, die belegen, dass alle von den festgelegten Verfahren und Anweisungen geforderten Schritte tatsächlich durchgeführt wurden und dass Menge und Qualität des Produkts den Erwartungen entsprachen. Alle signifikanten Abweichungen werden vollständig aufgezeichnet und untersucht;</em></li>
<li><em>Aufzeichnungen über die Herstellung einschließlich des Vertriebs, die eine Rückverfolgung der vollständigen Herstellungsgeschichte einer Produktionscharge ermöglichen, werden in verständlicher und zugänglicher Form aufbewahrt;</em></li>
<li><em>Der Vertrieb (Großhandel) der Produkte minimiert jegliches Risiko für deren Qualität;</em></li>
<li><em>Es steht ein System zur Verfügung, um jede Produktionscharge eines Produkts vom Verkauf oder von der Lieferung zurückzurufen;</em></li>
<li><em>Reklamationen von vermarkteten Produkten werden geprüft, die Ursachen von Qualitätsmängeln untersucht und geeignete Massnahmen in Bezug auf die fehlerhaften Produkte und zur Verhinderung eines erneuten Auftretens ergriffen.</em></li>
</ul>
</li>
</ul>
</li>
<li><strong>Qualitätskontrolle</strong> &#8211; Die Qualitätskontrolle ist ein Teil der Guten Herstellungspraxis, die sich auf Probenahme, Spezifikation und Prüfung konzentriert. Sie überprüft die Organisation, Dokumentation und Freigabeverfahren, um sicherzustellen, dass die Produkte die erforderlichen Tests durchlaufen, bevor sie zum Verkauf oder zur Lieferung freigegeben werden.</li>
<li><strong>Qualitäts-Risikomanagement</strong> &#8211; Das Qualitäts-Risikomanagement ist ein systematischer Prozess zur Bewertung von Risiken, die sich auf die Qualität des Produkts auswirken können. Nach seinen Grundsätzen sollte das Qualitäts-Risikomanagement folgendes gewährleisten:
<ul>
<li style="list-style-type: none">
<ul>
<li>Die Bewertung des Qualitätsrisikos basiert auf wissenschaftlichen Erkenntnissen, Erfahrungen mit dem Prozess und ist letztlich mit dem Schutz des Patienten und der Verbraucher verbunden;</li>
<li><em>Der Aufwand, die Formalität und die Dokumentation des Qualitäts-Risikomanagementprozesses ist dem Risikoniveau angemessen. c) Auf den allgemeinen Qualitäts-Risikomanagementprozess und die Integration in die Produktqualität kann in ICHQ9 Bezug genommen werden.</em></li>
</ul>
</li>
</ul>
</li>
</ul>
<h3>Sauberkeit und Hygiene</h3>
<p>Sauberkeit und Hygiene sind in jedem Aspekt des Herstellungsprozesses von entscheidender Bedeutung. Sie erstrecken sich auf alles, was eine Kontamination verursachen kann, wie Personal, Räumlichkeiten, Ausrüstung, Behälter und Produktionsmaterialien. Alle potenziellen Kontaminationsquellen sollten identifiziert und durch ein umfassendes Suberkeits- und Hygieneprogramm beseitigt werden.</p>
<h3>Gebäude und Einrichtungen/Räumlichkeiten</h3>
<p>Die Räumlichkeiten sollten sich grundsätzlich in einer Umgebung befinden, die für den Betrieb des Unternehmens geeignet und frei von Risiken der Kontamination von Materialien und Produkten ist. Die Räumlichkeiten sollten außerdem so gestaltet sein, dass Bedienungsfehler minimiert werden, und sie sollten leicht zu reinigen und zu warten sein.</p>
<h3>Ausrüstung</h3>
<p>Ebenso wie die Räumlichkeiten sollten auch die Ausrüstungen so konzipiert, angeordnet und gewartet werden, dass sie entsprechend ihrem Verwendungszweck funktionieren. Zusätzlich sollten sie gemäß den Verfahren gereinigt und gelagert werden. Im Falle eines Defekts oder einer Fehlfunktion sollten sie entfernt oder als defekt gekennzeichnet werden.</p>
<h3>Rohmaterialien</h3>
<p>Alle Materialien, die für die Produktion verwendet werden, sollten gemäß den von den Herstellern festgelegten Bedingungen ordnungsgemäß gelagert werden. Es sollte ein ordnungsgemäßes Lagerverwaltungssystem eingeführt werden, um sicherzustellen, dass alle eingehenden Materialien korrekt und von hoher Qualität sind.</p>
<h3>Personal</h3>
<p>Der Erfolg der GMP-Compliance hängt stark von den Menschen ab, die sie umsetzen. Aus diesem Grund ist es von entscheidender Bedeutung, dass das gesamte Personal für diese Aufgabe qualifiziert und geschult ist. Sie sollten die GMP Richtlinien kennen und fortlaufend Schulungen, Hygieneanweisungen und andere für ihre Bedürfnisse relevante Hilfsmittel erhalten. Die jeweiligen Manager sollten die Arbeitsplatzbeschreibungen für jeden Mitarbeiter klar formulieren, um Missverständnisse zu vermeiden und das Risiko von Problemen wie sich überschneidenden Verantwortlichkeiten zu verringern.</p>
<h3>Validierung und Qualifizierung</h3>
<p>Qualifizierung von Systemen, Räumlichkeiten und Ausrüstungen, wenn sie für die beabsichtigte Verwendung geeignet/bereit sind, und Validierung, wenn Prozesse und Verfahren wiederholt hochwertige Produkte erzeugen können. Kritische Schritte im Herstellungsprozess sollten überprüft werden, um sicherzustellen, dass die Produktqualität konsistent ist und auf einem hohen Niveau gehalten wird. Gemäß der WHO (Weltgesundheitsorganisation) sollte durch Qualifizierung und Validierung Dokumentation erstellt und zur Verfügung gestellt werden, die folgendes belegt:</p>
<ul>
<li>Räumlichkeiten, Versorgungseinrichtungen, Ausrüstung und Prozesse wurden in Übereinstimmung mit den Anforderungen für GMP-Richtlinien (Design Qualification oder DQ) entworfen;</li>
<li>Räumlichkeiten, Versorgungseinrichtungen und Ausrüstung wurden in Übereinstimmung mit ihren Entwurfsspezifikationen (Installationsqualifikation oder IQ) gebaut und installiert;</li>
<li>Räumlichkeiten,  Versorgungseinrichtungen und Ausrüstung funktionieren in Übereinstimmung mit ihren Entwurfsspezifikationen (Betriebsqualifikation oder OQ); und ein spezifischer Prozess wird konsistent ein spezifisches Produkt herstellen, das seinen vorgegebenen Spezifikationen und Qualitätsmerkmalen entspricht (Prozessvalidierung oder PV, auch als Leistungsqualifikation oder Process Qualification (PQ) bezeichnet);</li>
</ul>
<h3>Beschwerden</h3>
<p>Der Umgang mit Beschwerden ist ebenfalls Teil der GMP Richtlinien, daher sollten alle Herstellerfirmen über ein gut konzipiertes GMP-Beschwerdesystem verfügen. Eine ideale Beschwerdebearbeitung sollte eine fertige Lösung für alle Eventualitäten bereithalten.</p>
<h3>Dokumentation und Buchführung</h3>
<p>Eine gute Dokumentation und Buchführung ist ein wesentlicher Bestandteil des Qualitätssicherungssystems und wird in Übereinstimmung mit den GMP Anforderungen verlangt. Eine genaue Buchführung kann Managern und Vorgesetzten helfen, die historische Aufzeichnung der Herstellungsverfahren und der durchgeführten Korrekturmaßnahmen zu verfolgen. Nachstehend sind allgemeine Anforderungen an die Dokumentation aufgeführt:</p>
<ul>
<li>Dokumente müssen mit Sorgfalt entworfen, erstellt, geprüft und ausgeteilt werden.</li>
<li>Dokumente sollten klar und lesbar sein.</li>
<li>Dokumente müssen von geeignetem und autorisiertem Personal genehmigt, unterzeichnet und datiert werden.</li>
<li>Dokumente müssen einen eindeutigen Inhalt wie Titel, Art und Zweck haben.</li>
<li>Dokumente müssen regelmäßig überprüft und aktualisiert werden.</li>
<li>Dokumente dürfen nicht handgeschrieben sein.</li>
<li>Korrekturen, die an einem Dokument oder einer Aufzeichnung vorgenommen werden, müssen unterzeichnet oder mit Initialen versehen und datiert werden. Der Grund für die Korrektur (falls zutreffend) sollte ebenfalls festgehalten werden.</li>
<li>Zeichnen Sie jede Maßnahme auf, die für rückverfolgbare Aktivitäten wie die Herstellung und Kontrolle von Produkten ergriffen wurde.</li>
</ul>
<h3>Inspektionen und Qualitätsaudits</h3>
<p>Es sollte regelmäßig eine GMP Untersuchung durchgeführt werden, um zu überwachen, ob die Richtlininen umgesetzt und eingehalten werden. Dokumentieren Sie, in welchen Bereichen mehr Maßnahmen erforderlich sind, und stellen Sie Korrekturmaßnahmen zur kontinuierlichen Verbesserung bereit. Qualitätsaudits werden durchgeführt, um die von der Herstellerfirma implementierten Qualitätssysteme zu bewerten. Checklisten für GMP Audits können Unternehmen dabei helfen, die von den Aufsichtsbehörden festgelegten GMP Richtlinien einzuhalten. Durch visuelle Begehungen vor Ort und die  <a href="https://safetyculture.com/de/checklisten/verarbeitende-industrie/" rel="noopener noreferrer">Durchführung von Herstellungsbewertungen</a> können Sie nicht-konforme Prozesse identifizieren und sofortige Maßnahmen ergreifen, um verbesserungsbedürftige Bereiche anzugehen.</p>
<h2>GMP-Compliance aufrechterhalten</h2>
<p>GMP-Compliance-Regelungen werden entwickelt, um die Sicherheit der hergestellten Produkte, insbesondere pharmazeutischer Produkte, zu erhöhen und sicherzustellen, dass die Verbraucher die höchstmögliche Qualität erhalten. Die Einhaltung der GMP Richtlinien wirkt sich nicht nur positiv auf den Ruf der Herstellerfirmen aus, sondern reduziert auch die Rückrufaktionen von Produktionschargen und negative Rezensionen durch Verbraucher. Im Folgenden werden fünf Maßnahmen aufgeführt, die Sie befolgen können, um die GMP-Compliance aufrechtzuerhalten:</p>
<ol>
<li><strong>Qualitätsteam<br />
</strong>Ein Team von Facharbeitern verfügbar haben, das sich auf die Verbesserung der derzeitigen Herstellungsverfahren und die Einhaltung der GMP Richtlininen konzentriert. Die Mitglieder führen Qualitätsbeurteilungen der Betriebe durch, um Probleme zu identifizieren und geeignete Korrekturmaßnahmen zu entwickeln. Ein Teil der Verantwortung des Teams wird auch die planmäßige Überwachung von Instrumenten, Ausrüstung, Prozessen und Fähigkeiten des Personals sein.</li>
<li><strong>Validierung<strong style="font-size: 16px"><br />
</strong></strong>Validierung ist der dokumentierte Vorgang der Demonstration von Instrumenten, Prozessen und Aktivitäten, die regelmäßig verwendet oder durchgeführt werden. Dies geschieht, um zu überprüfen, ob sie entsprechend den Erwartungen funktionieren. GMP Richtlinien können eine Vielzahl von Dingen beinhalten, die validiert werden müssen, aber es ist gut, sich auf die folgenden Prozesse zu konzentrieren:</p>
<ol>
<li style="list-style-type: none">
<ul>
<li>Prozess-Validierung</li>
<li>Prozess-Validierung</li>
<li>Validierung von Reinigung und Sanitäranlagen</li>
<li>Validierung von Computersystemen</li>
<li>Validierung analytischer Methoden</li>
</ul>
</li>
</ol>
</li>
<li><strong>Überraschungs-Audits<br />
</strong>Eine gelegentliche Überraschungsprüfung kann dazu beitragen, einen genaueren Einblick in das Geschehen in der Einrichtung zu gewinnen. Identifizieren Sie die wirklichen Ursachen der Nichteinhaltung und ergreifen Sie Maßnahmen, bevor sie sich zu einem größeren Problem ausweitet. Lesen Sie mehr über bewährte Praktiken bei der Durchführung von GMP Audits.</li>
<li><strong>Compliance-Schulung<br />
</strong>Die beste Möglichkeit zur Gewährleistung der GMP-Compliance ist die Schulung der Mitarbeiter. Helfen Sie dem Personal, ein besseres Verständnis von GMP Richtlininen zu erlangen und die bestehenden Abläufe oder Systeme kontinuierlich zu verbessern, um sicherzustellen, dass die Standards GMP-konform sind. Alle Mitarbeiter sollten in den Bereichen Buchführung, Hygiene, ordnungsgemäße Handhabung und Kennzeichnung von Geräten sowie SOPs geschult werden, um Fehler zu minimieren und die Einhaltung der Standards zu gewährleisten.</li>
</ol>
<h2>Stärkung der GMP-Compliance in Ihrer Organisation</h2>
<p>Robuste Prozesse und benutzerfreundliche Systeme zur Durchsetzung und Überwachung von Standards können die GMP-Compliance in Ihrem Unternehmen stärken. Mit den technologischen Fortschritten in der Branche haben Lebensmittelhersteller mehr Möglichkeiten, eine reaktive Unternehmenskultur in eine proaktive, vorausschauende Belegschaft umzuwandeln, die für kontinuierliche Verbesserungen gerüstet ist. Nutzen Sie digitale Tools wie SafetyCulture (vormals iAuditor), eine mobile Inspektions-App und Sensoren, um Ihre Herstellungspraxis über die Einhaltung von Standards hinaus zu verbessern. Erfahren Sie mehr über SafetyCulture (iAuditor).</p>
<div class="row">
<div class="center">
<h2 class="navy pt-20">Globale Unternehmen führen mit uns Inspektionen durch</h2>
</div>
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<p>Sehen Sie, wie ein vertrauenswürdiges Lebensmittel-Lieferunternehmen in Australien, Marley Spoon, auf der Grundlage von Echtzeitdaten unter Verwendung von  <a href="https://safetyculture.com/de/automatisierte-ueberwachung/" rel="noopener noreferrer">SafetyCulture (iAuditor) Temperatursensoren</a> sofort Maßnahmen ergreift:</p>
<p><iframe loading="lazy" title="How Marley Spoon raises the bar on food quality and customer satisfaction" width="500" height="281" src="https://www.youtube.com/embed/YvYyThtsjwM?feature=oembed" frameborder="0" allow="accelerometer; autoplay; clipboard-write; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture; web-share" referrerpolicy="strict-origin-when-cross-origin" allowfullscreen></iframe></p>
<p><a href="https://safetyculture.com/de/plattform/" rel="noopener noreferrer">SafetyCulture (iAuditor)</a> gibt Ihnen die Flexibilität, jede gewünschte GMP Inspektion durchzuführen &#8211; vor Ort, unter Tage und auf der ganzen Welt. Inspizieren Sie Baustellen, Restaurants zur Lebensmittelsicherheit, führen Sie Temperaturkontrollen, Vorflugkontrollen, Mitarbeitergespräche und vieles mehr durch. Es ist die mobile Formularinspektionslösung für alle Branchen.</p>


Gute Herstellungspraxis (GMP Richtlinien): Was Sie wissen müssen

Sicherheit

Sicherheit bei der Warenherstellung

GMP Richtlinien

<p>Gefährliche Arbeitsplätze profitieren am meisten von einer Gefährdungsbeurteilung, da sie die Gefahren, die zu schweren Verletzungen oder Todesfällen führen, reduzieren oder beseitigen kann.  Eine Gefährdungsbeurteilung erhöht das Wissen über die Arbeit, fördert die Teamarbeit, dient als Gesundheits- und Sicherheitsstandard sowie als Lehrmittel und unterstützt die Untersuchung von Arbeitsunfällen. Eine Gefährdungsbeurteilungsvorlage wird bei der Durchführung eines Gefährdungsbeurteilungsverfahrens verwendet und dient zur Erstellung eines Sicherheits- und Empfehlungsberichts.</p>
<h2>Welche Arbeitsplätze eignen sich sind für eine Gefährdungsbeurteilung?</h2>
<p>In vielen Fällen kann eine Gefährdungsbeurteilung an Ihrem Arbeitsplatz durchgeführt werden, wobei jedoch folgende Arten von Arbeitsplätzen Vorrang haben sollten:</p>
<ol>
<li>Höchste Verletzungs- oder Krankheitsraten;</li>
<li>Das Potenzial, schwere oder behindernde Verletzungen oder Krankheiten zu verursachen, auch wenn es keine Vorgeschichte von früheren Unfällen gibt;</li>
<li>Einfaches menschliches Versagen, das zu einem schweren Unfall oder einer schweren Verletzung führen könnte;</li>
<li>Geänderte Arbeitsprozesse und Verfahren; und</li>
<li>Ausreichende Komplexität, um schriftliche Anweisungen zu erfordern</li>
</ol>
<h2>Top 10 der gefährlichsten Jobs in den Vereinigten Staaten</h2>
<p>Die jüngste Zählung der Todesopfer am Arbeitsplatz des US Bureau of Labor Statistics ermittelte die Top 10 der gefährlichsten Arbeitsplätze in den USA. Diese gefährlichen Arbeitsplätze würden von einer Gefährdungsbeurteilung erheblich profitieren:</p>
<ul>
<li>Holzfäller</li>
<li>Fischer und Fischereiarbeiter</li>
<li>Piloten und Flugingenieure</li>
<li>Dachdecker</li>
<li>Müll- und Recyclingarbeiter</li>
<li>Eisen- und Stahlbauarbeiter</li>
<li>FahrerInnen/VerkäuferInnen und Lkw-FahrerInnen</li>
<li>Landwirte, Viehzüchter und andere landwirtschaftliche UnternehmerInnen</li>
<li>Vorarbeiter im Baugewerbe und in der Gewinnung von Bodenschätzen</li>
<li>Diverse landwirtschaftliche Arbeiter</li>
</ul>
<h2><a id="sjsa"></a>4 Kernschritte für eine erfolgreiche Gefährdungsbeurteilung</h2>
<p>Diese vier Kernschritte können Ihnen helfen, mit der Durchführung effektiverer Gefährdungsbeurteilungen zu beginnen:</p>
<h3>1. Wählen Sie den richtigen Arbeitsplatz aus</h3>
<ul>
<li>Wählen Sie eine Tätigkeiten, die eine hohe Unfallhäufigkeit und Unfallschwere aufweist und schwere Verletzungen zur Folge hat</li>
<li>Eine Tätigkeiten, die mit gefährlichen und schädlichen Produkten in Berührung kommt</li>
<li>Neu geschaffene Tätigkeiten, bei denen es an Erfahrung mangelt und bei denen Gefahren nicht vorhersehbar sind.</li>
<li>Tätigkeiten mit neuen Verfahrensänderungen</li>
<li>Selten ausgeübte Tätigkeiten oder nicht-routinemäßige Tätigkeiten, die die Arbeiter einem größeren Risiko aussetzen</li>
</ul>
<h3>2. Unterteilen Sie die Tätigkeit in einzelne Schritte</h3>
<ul>
<li>Seien Sie weder zu allgemein noch zu detailliert</li>
<li>Als Faustregel sind 10 Schritte ausreichend</li>
<li>Ordnen Sie die Schritte in der richtigen Reihenfolge an</li>
<li>Einzelschritte sollten mit Verben beschrieben werden.</li>
<li>Machen Sie Notizen über &#8220;Was getan wird&#8221;, nicht &#8220;Wie es getan wird&#8221;.</li>
<li>Die Tätigkeit sollte zu den normalen Zeiten und Bedingungen beobachtet werden</li>
<li>Es sollten nur normale Werkzeuge und Geräte verwendet werden.</li>
</ul>
<h3>3. Identifizieren Sie potenzielle Gefahrenquelen.</h3>
<p>Stellen Sie bei der Identifizierung von Gefahrenquellen die richtigen Fragen:</p>
<ul>
<li>Sind die Arbeiter der Gefahr von Stürzen, Ausrutschen und Stolpern ausgesetzt?</li>
<li>Sind die Arbeiter extremen Temperaturen ausgesetzt?</li>
<li>Sind die Arbeiter dem Risiko ausgesetzt, zwischen Gegenständen eingeklemmt zu werden?</li>
<li>Sind die Arbeiter explosiven und brennbaren Materialien ausgesetzt?</li>
<li>Sind die Arbeiter der Gefahr eines Stromschlags ausgesetzt</li>
</ul>
<h3>4. Vorbeugende Maßnahmen festlegen</h3>
<ul>
<li>Beseitigung der Gefahrenquellen, durch Anwendung eines anderen Verfahrens, Modifizierung eines bestehenden Verfahrens, Verbessurng des Umfelds und der Werkzeuge.</li>
<li>Eindämmen der Gefahrenquelle durch den Einsatz von Maschinenschutzvorrichtungen, Einhausungen, Arbeitskabinen oder ähnlichen Vorrichtungen, wenn die Gefahrenquelle nicht beseitigt werden kann.</li>
<li>Arbeitsabläufe umorganisieren.</li>
<li>Minimierung der Risikobelastung, durch Verringerung der Frequenz mit welcher Arbeiter den Gefahrenquellen ausgesetzt sind.</li>
</ul>
<ol>
<li style="list-style-type: none;"> </li>
</ol>


Gefährdungsbeurteilung leicht gemacht

Risikobewertung

Gefährdungsbeurteilung

<p>Über gesetzliche Anforderungen hinausgehend bestehen die Ziele von Risikobewertungen auch darin, die Gesundheit und die Sicherheit Ihrer Mitarbeiter zu gewährleisten.</p>
<p>Risikobewertungen werden oft mit <a href="https://safetyculture.com/de/themen/gefaehrdungsbeurteilung/"  rel="noopener">Gefährdungsbeurteilungen</a> verwechselt. Der Hauptunterschied zwischen einer Risikobewertung und einer Gefährdungsbeurteilung ist der Geltungsbereich. Bei Risikobewertungen werden Sicherheitsgefährdungen am gesamten Arbeitsplatz eingeschätzt und häufig von einer Risikomatrix begleitet, um Gefahren und Kontrollen zu priorisieren. Bei Gefährdungsbeurteilungen hingegen liegt der Schwerpunkt auf den Risiken an bestimmten Arbeitsplätzen und sie werden für gewöhnlich für eine bestimmte Aufgabe durchgeführt, wobei jeder Schritt der Aufgabe untersucht wird.</p>
<h2><a id="howto"></a>Wie wird eine Risikobewertung durchgeführt?</h2>
<p>Risikobewertungen müssen von kompetenten Personen durchgeführt werden, die Erfahrungen mit Schweregraden und Wahrscheinlichkeiten von Verletzungen sowie mit Kontrollmaßnahmen haben. Eine neue Risikobewertung sollte durchgeführt werden, wenn es neue Maschinen, Substanzen und Abläufe gibt, aus denen neue Gefahren entstehen könnten. Sie sollten regelmäßig überprüft und stets auf dem neuesten Stand gehalten werden.</p>
<p>Hier finden Sie fünf Schritte für die Durchführung einer Risikobewertung an Ihrem Arbeitsplatz:</p>
<ol>
<li><strong>Gefahren erkennen:</strong> Arbeitsplatz genau untersuchen und feststellen, was möglicherweise Schäden oder Verletzungen verursachen könnte. Häufig auftretende Gefahren am Arbeitsplatz erkennen. Die Anweisungen von Herstellern oder Zulieferern oder Datenblätter auf offensichtliche Gefahren überprüfen. Vorherige Unfallberichte und Beinahunfallberichte überprüfen.</li>
<li><strong>Bestimmen, wer wie verletzt werden könnte:</strong> Identifizieren, welche Teams und demografischen Arbeitergruppen verletzt werden könnten. Arbeiter fragen, ob ihrer Meinung nach noch andere Personen durch die Gefahr Schaden erleiden könnten.</li>
<li><strong>Risiken evaluieren und Kontrollmaßnahmen festlegen:</strong> Nach bereits bestehenden Strategien zur Beseitigung der Gefahr suchen. Kontrollhierarchien bei der Einführung von Kontrollen berücksichtigen.</li>
<li><strong>Ergebnisse aufzeichnen und umsetzen:</strong> Eine Vorlage für Risikobewertung nutzen, um Ergebnisse zu dokumentieren. Mit den <a href="https://safetyculture.com/de/checklisten/15-der-besten-checklisten-zur-risikobewertung/"  rel="noopener">kostenlosen Vorlagen für Risikobewertungen</a> von SafetyCulture (iAuditor) beginnen, die Sie vor Ort auf Ihrem Mobilgerät benutzen können. Berichte und Ergebnisse mit den wichtigsten Parteien teilen, die Änderungen umsetzen können.</li>
<li><strong>Bewertung überprüfen und gegebenenfalls aktualisieren:</strong> Bewertung erneut betrachten, um zu überprüfen, ob Maßnahmen zur Gefahrenbeseitigung ergriffen wurden oder ob neue Gefahren entstanden sind.</li>
</ol>
<h2><a id="riskmatrix"></a>Wie nutzt man eine Risikomatrix?</h2>
<div class="table">
<table style="border-collapse: collapse; width: 100%; height: 127px;">
<tbody>
<tr style="height: 19px;">
<td style="width: 17.2506%; height: 19px; background-color: gainsboro;" colspan="2"><strong>Wahrscheinlichkeit</strong></td>
<td style="width: 7.30285%; height: 19px;"><strong>Sehr wahrscheinlich</strong></td>
<td style="width: 5.87323%; height: 19px;"><strong>Wahrscheinlich</strong></td>
<td style="width: 5.73035%; height: 19px;"><strong>Unwahrscheinlich</strong></td>
<td style="width: 6.60276%; height: 19px;"><strong>Sehr unwahrscheinlich</strong></td>
</tr>
<tr style="height: 20px;">
<td style="width: 3.47072%; height: 108px; background-color: gainsboro;" rowspan="4"><strong>Schadensschwere</strong></td>
<td style="width: 13.7798%; height: 28px;">Tödlicher Ausgang</td>
<td style="width: 7.30285%; height: 28px; background-color: red;">Hoch</td>
<td style="width: 5.87323%; height: 28px; background-color: red;">Hoch</td>
<td style="width: 5.73035%; height: 28px; background-color: red;">Hoch</td>
<td style="width: 6.60276%; height: 28px; background-color: orange;">Mittel</td>
</tr>
<tr style="height: 19px;">
<td style="width: 13.7798%; height: 26px;">Schwere Verletzungen</td>
<td style="width: 7.30285%; height: 26px; background-color: red;">Hoch</td>
<td style="width: 5.87323%; height: 26px; background-color: red;">Hoch</td>
<td style="width: 5.73035%; height: 26px; background-color: orange;">Mittel</td>
<td style="width: 6.60276%; height: 26px; background-color: orange;">Mittel</td>
</tr>
<tr style="height: 19px;">
<td style="width: 13.7798%; height: 27px;">Leichte Verletzungen</td>
<td style="width: 7.30285%; height: 27px; background-color: red;">Hoch</td>
<td style="width: 5.87323%; height: 27px; background-color: orange;">Mittel</td>
<td style="width: 5.73035%; height: 27px; background-color: orange;">Mittel</td>
<td style="width: 6.60276%; height: 27px; background-color: yellow;">Gering</td>
</tr>
<tr style="height: 19px;">
<td style="width: 13.7798%; height: 27px;">Unerhebliche Verletzungen</td>
<td style="width: 7.30285%; height: 27px; background-color: orange;">Mittel</td>
<td style="width: 5.87323%; height: 27px; background-color: orange;">Mittel</td>
<td style="width: 5.73035%; height: 27px; background-color: yellow;">Gering</td>
<td style="width: 6.60276%; height: 27px; background-color: yellow;">Gering</td>
</tr>
</tbody>
</table>
</div>
<p>Eine Risikomatrix wird häufig bei Risikobewertungen eingesetzt, um das Niveau eines Risikos zu messen, indem die Schadensschwere und die Wahrscheinlichkeit für die Verletzung eines Arbeiters, nachdem er einer Gefahr ausgesetzt war, in Betracht gezogen werden. Die beiden Maße können dann beim Bestimmen der Gesamtrisikobewertung der Gefahr helfen. Die beiden wichtigsten Fragen bei der Nutzung einer Risikomatrix lauten:</p>
<ol>
<li><strong>Schadensschwere:</strong> Wie schlimm wäre die schlimmste Verletzung, wenn eine Person der Gefahr ausgesetzt wird?</li>
<li><strong>Wahrscheinlichkeit:</strong> Wie wahrscheinlich ist es, dass eine Person verletzt wird, wenn sie der Gefahr ausgesetzt wird?</li>
</ol>
<h2><a id="consequences"></a>Wie schätzt man die Schadensschwere ein?</h2>
<p>Beim Einschätzen der Schadensschwere einer Gefahr lautet die erste Frage: „Wenn ein Arbeiter dieser Gefahr ausgesetzt wird, wie schlimm wäre die wahrscheinlich schlimmste Verletzung?“. Bei dieser Überlegung nehmen wir an, dass Gefahr und Verletzung unvermeidbar sind und wir nur die Schwere berücksichtigen.</p>
<p>Der Schweregrad der Verletzung und die Schadensschwere werden häufig in die vier folgenden Kategorien eingeteilt:</p>
<ul>
<li><strong>Tödlicher Ausgang</strong> – führt zum Tod.</li>
<li><strong>Schwere Verletzungen</strong> – ernste Gesundheitsschäden, die möglicherweise unumkehrbar sind, medizinisch versorgt und weiter behandelt werden müssen.</li>
<li><strong>Leichte Verletzungen</strong> – heilbare Gesundheitsschäden, die möglicherweise medizinisch versorgt, aber nur begrenzt weiter behandelt werden müssen. Hierbei ist erheblicher Arbeitsausfall unwahrscheinlicher.</li>
<li><strong>Unerhebliche Verletzungen</strong> – Ein Verbandskasten reicht aus, und es geht wenig bis keine Zeit verloren.</li>
</ul>
<p>Wir betrachten das Schneiden von Metall als Beispiel aus der Praxis. Zu den möglichen Gefahren zählt das Herausfliegen eines Metallstücks aus dem Gerät während der Nutzung. In diesem Beispiel ist die wahrscheinlich schlimmste Verletzung eine „schwere Verletzung“, möglich wären eine Prellung, eine Quetschung, ein Knochenbruch oder die Notwendigkeit der Amputation eines Fingers.</p>
<h2><a id="likelihood"></a>Wie schätzt man die Wahrscheinlichkeit ein?</h2>
<p>Beim Einschätzen der Wahrscheinlichkeit muss folgende Frage gestellt werden: „Wenn die Gefahrenlage eintritt, wie wahrscheinlich ist es dann, dass der Arbeiter verletzt wird?“. Dies darf nicht mit der Wahrscheinlichkeit verwechselt werden, mit der die Gefahr eintritt. Häufig wird die Wahrscheinlichkeit einer Gefahrenlage, die zur Verletzung eines Arbeiters führt, in vier Kategorien eingeteilt:</p>
<ul>
<li>Sehr wahrscheinlich – konstant der Gefahr ausgesetzt.</li>
<li>Wahrscheinlich – gelegentlich der Gefahr ausgesetzt.</li>
<li>Unwahrscheinlich – könnte passieren, aber nur selten.</li>
<li>Sehr unwahrscheinlich – könnte passieren, wird aber wahrscheinlich niemals der Fall sein.</li>
</ul>
<p>In unserem Praxisbeispiel sollte die Frage nicht lauten: „Wie wahrscheinlich ist es, dass die Maschine versagt?“, sondern eher: „Wenn die Maschine versagt und Metall herausfliegt, wie wahrscheinlich ist es, dass der Arbeiter verletzt wird?“. Im Beispiel sehen wir einen sicheren Abstand zwischen der Maschine und dem Arbeiter, und dieser trägt eine angemessene Schutzausrüstung. Daher können wir unseren Einschätzungen zufolge die Wahrscheinlichkeit als „Unwahrscheinlich“ einstufen.</p>
<p><a href="https://www.osha.gov/dte/grant_materials/fy11/sh-22246-11/RiskAssessment.ppt"  rel="noopener">Wir empfehlen die Lernangebote der OSHA (Occupational Safety and Health Administration), einer Bundesbehörde in den Vereinigten Staaten, für weitere Informationen über die Einschätzung von Schweregrad und Wahrscheinlichkeit bei Ihren Risikobewertungen.</a></p>
<h2><a id="controlmeasures"></a>Wie führt man Kontrollmaßnahmen ein?</h2>
<p>Nachdem eine Gefahr erkannt und ihr eine Risikobewertung zugeteilt wurde, müssen effektive Maßnahmen zur Behebung umgesetzt werden, um die Arbeiter zu schützen. Das Durcharbeiten einer Hierarchie der entsprechenden Maßnahmen kann eine effektive Methode zum Auswählen der richtigen Maßnahme zur Risikoverringerung darstellen.</p>
<p><img loading="lazy" decoding="async" class="max-width-100 alignnone wp-image-65403 size-full" src="https://wp-website.safetyculture.com/wp-content/uploads/sites/3/2023/12/hierarchy-of-controls.jpg" alt=" width="400" height="238" /></p>
<p><a href="https://www.osha.gov/shpguidelines/hazard-prevention.html"  rel="noopener">Die OSHA empfiehlt folgende Richtlinien bei der Gefahrenbeseitigung</a></p>
<ul>
<li>Alle ernsthaften Gefahren sofort beseitigen oder verhindern.</li>
<li>Vorübergehende Maßnahmen einsetzen, während langfristige Lösungen entwickelt und eingeführt werden.</li>
<li>Maßnahmen in Übereinstimmung mit einer Hierarchie auswählen, in der technische Lösungen (einschließlich Beseitigung oder Ersetzen) an erster Stelle stehen, gefolgt von sicheren Arbeitspraktiken, Verwaltungskontrollen und schließlich persönlicher Schutzausrüstung.</li>
<li>Vermeiden von Maßnahmen, die direkt oder indirekt neue Gefahren verursachen könnten.</li>
<li>Mögliche Maßnahmen mit den Arbeitern besprechen, um sicherzugehen, dass sie umsetzbar und effektiv sind.</li>
<li>Eine Kombination von Maßnahmen einsetzen, wenn keine einzelne Methode die Arbeiter vollständig schützt.</li>
</ul>
<h2>Jetzt wissen Sie Bescheid</h2>
<p>Risikobewertungen können als regulative Bürde mit Formalitäten angesehen werden, doch der Grund und Zweck für eine Risikobewertung hilft Ihrem Team dabei, Gefahren am Arbeitsplatz zu erkennen, zu priorisieren und letztlich zu beseitigen.</p>
<h2>SafetyCulture (iAuditor) ist weltweit die führende Software und App für Inspektionen</h2>
<p><iframe loading="lazy" title="SafetyCulture (formerly iAuditor) | Overview" width="500" height="281" src="https://www.youtube.com/embed/SpG0gRYZJuM?list=PLrIXpy-55Hj1ZK-F0bmisFYH0WKnRWthJ" frameborder="0" allow="accelerometer; autoplay; clipboard-write; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture; web-share" referrerpolicy="strict-origin-when-cross-origin" allowfullscreen></iframe></p>
<p>SafetyCulture (iAuditor) gibt Ihnen die Flexibilität beliebige Inspektionen durchzuführen – von jedem Ort aus. Prüfen Sie Baustellen oder Restaurants, führen Sie Temperaturmessungen und Inspektionen vor dem Flug sowie tägliche Sicherheitsbesprechungen durch. Genießen Sie eine branchenübergreifende Lösung für mobile Inspektionen.</p>


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