¿Qué es el APQP?
APQP o Planificación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) es una estructura sistemática utilizada en el desarrollo y la fabricación de productos para garantizar que los productos o procesos creados estarán a la altura de las normas de calidad de la empresa y las especificaciones de los clientes. El marco ayuda a los gestores a organizar los documentos pertinentes y asignar recursos a lo largo de todo el proyecto, desde las fases de planificación hasta el seguimiento de la información para la mejora continua.
Importancia
Desarrollado en los años 80 por Ford, GM y Chrysler (conocidos colectivamente como los «Tres Grandes»), el APQP subraya la importancia de los deseos, necesidades y expectativas del cliente en la fabricación de automóviles. Es una de las herramientas básicas de la Norma Internacional para Sistemas de Gestión de la Calidad en Automoción, concretamente la IATF 16949. He aquí algunas razones concretas de su concepción:
- Mejora la calidad del producto: cuando un proceso está meticulosamente estructurado, los trabajadores pueden seguirlo metódicamente. A pesar de la complejidad de un producto, los fabricantes pueden garantizar la calidad cuando utilizan una lista de comprobación APQP exhaustiva.
- Fomenta la colaboración – El desarrollo de productos suele requerir la cooperación entre varios equipos. Hay que reconocer que esto puede ser muy difícil. Como el APQP delimita claramente las responsabilidades, los departamentos conocen con precisión sus tareas, lo que aumenta la eficacia operativa.
- Mejora las estrategias de mitigación de riesgos: como el marco se crea en una fase temprana de la planificación, los gestores pueden identificar los riesgos potenciales y abordarlos de forma proactiva desarrollando acciones preventivas y correctivas.
- Reduce costes: el plan detalla los recursos necesarios durante la producción, lo que ayuda a los responsables a priorizar tareas y asignar adecuadamente activos y suministros.
- Fomenta una mentalidad de cero defecto: cuando todas las personas implicadas en la producción son conscientes de las expectativas de su cliente y conocen las estrictas normas, trabajarán en pos de ese objetivo y serán más concienzudas en sus tareas.
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Fases clave
El APQP consta de cinco fases diferenciadas. Cada una tiene sus propios objetivos y actividades detalladas para que el personal implicado pueda comprobar la calidad de principio a fin.
Planificación y definición
La primera etapa del APQP consiste en definir los objetivos y especificaciones del proyecto a partir de la Voz del Cliente. Los requisitos pueden incluir la función, el rendimiento y la estética. Al esbozarlos en una lista de comprobación detallada, los directivos pueden sentar las bases de todo el proceso APQP e idear datos de referencia, hipótesis y estrategias de marketing.
Buenas prácticas:
- Realizar estudios de mercado exhaustivos y obtener información detallada de las partes interesadas para conocer a fondo las expectativas de los consumidores.
- Enumere y describa claramente los objetivos del proyecto.
- Elabore un calendario realista del proyecto, planifique cuidadosamente los recursos e informe a los clientes sobre esta hoja de ruta.
Diseño y desarrollo de productos
Esta es la fase en la que intervienen varios departamentos: los diseñadores elaboran planos para la fabricación y el montaje. Los ingenieros crean prototipos y la dirección valida sus conceptos basándose en las especificaciones iniciales.
Buenas prácticas:
- Reforzar la colaboración entre equipos interfuncionales para corroborar la viabilidad del diseño.
- Utilizar herramientas APQP como FMEA (Análisis Modal de Fallos y Efectos) para identificar posibles problemas que puedan afectar a la fabricación.
- Realice varios prototipos y pruebas para demostrar el rendimiento y la funcionalidad.
Diseño y desarrollo de procesos
Esta parte del proceso abarca la planificación de la fabricación, con consideraciones sobre las especificaciones del producto, como el envasado, el cálculo exhaustivo de los costes, el diagrama de flujo del proceso con instrucciones, el plan de formación y la garantía de calidad. Los gestores también deben asegurarse de que el proceso pueda funcionar durante un periodo prolongado a niveles óptimos para que pueda ajustarse a la cantidad esperada por el cliente.
Buenas prácticas:
- Optimizar los procesos utilizando los principios Lean y Six Sigma.
- Cree diagramas de flujo detallados que describan el proceso y planes de control que ayuden a supervisar y detectar problemas.
- Realizar pruebas piloto para evaluar el proceso de fabricación e introducir los cambios o mejoras necesarios.
Validación de productos y procesos
En este punto, tanto el producto como los procesos de servicio se prueban para comprobar si, efectivamente, cumplen las normas de calidad y los requisitos del cliente. Antes de pasar a la fase final, hay que introducir ajustes o mejoras.
Buenas prácticas:
- Realizar pruebas exhaustivas, evaluando factores como la seguridad, la durabilidad y la fiabilidad.
- Realizar pruebas y mediciones de producción para evaluar el proceso de fabricación.
- Llevar a cabo el PPAP (Proceso de Aprobación de Piezas de Producción) para verificar la capacidad de la empresa para la producción en serie con una garantía de calidad constante.
Lanzamiento, feedback y mejora continua
La fase final consiste en el lanzamiento o la producción propiamente dicha. Debe centrarse en garantizar la calidad, minimizar las variaciones y mejorar los procesos. Todos los implicados deben estar preparados con las medidas preventivas y correctoras previstas para gestionar cualquier problema que surja.
Buenas prácticas:
- Atienda todas las quejas y problemas estableciendo un sólido circuito de retroalimentación.
- Realizar evaluaciones periódicas de los procesos y auditorías de calidad.
- Aproveche los análisis para identificar áreas de mejora.
Desafíos APQP a tener en cuenta
A pesar de contar con una lista de comprobación APQP bien formulada, puede resultar difícil aplicarla debido a la complejidad de la puesta en marcha de nuevos proyectos y a la composición única de las organizaciones. He aquí algunos de los problemas más comunes que pueden surgir durante cualquier fase del proceso.
- Asignación de recursos – Además de la dificultad de asignar equipos y suministros específicos para un nuevo producto, las empresas suelen tener dificultades para crear un equipo dedicado al APQP para un próximo proyecto, principalmente porque la mayoría de sus empleados ya están trabajando en otra cosa. Programar las tareas con sensatez y proporcionar apoyo puede ayudar a mitigar este problema.
- Interrupciones de la comunicación – Aunque la falta de comunicación es de esperar en entornos de trabajo interfuncionales, puede y debe reducirse al mínimo estableciendo funciones claramente definidas y responsabilidades bien descritas.
- Resistencia al cambio – Establecer nuevos flujos de trabajo y adoptar estrategias diferentes es difícil, sobre todo porque la gente se siente más cómoda y segura con lo que está acostumbrada. Implicar a los trabajadores a través de una comunicación abierta y capacitarlos mediante el aprendizaje continuo puede ayudarles a afrontar estos cambios.
- Sostenibilidad – La calidad se deteriora porque disminuye la disciplina a la hora de seguir un proceso riguroso. La supervisión y las auditorías periódicas impiden que los trabajadores aflojen o descuiden hasta el más mínimo detalle en cualquier fase del APQP.
- Gestión de datos – El mayor reto de todos es el seguimiento de la información intercambiada entre los equipos y la documentación del flujo de trabajo. La digitalización es la mejor manera de resolver este problema.
Preguntas frecuentes sobre APQP
Aunque el APQP se desarrolló para apoyar a las empresas de la industria automovilística, otros sectores están adoptando este marco y personalizándolo en función de sus necesidades. Esto incluye la industria aeroespacial, la farmacéutica e incluso la sanitaria, concretamente la producción de dispositivos médicos.
AIAG o Grupo de Acción de la Industria de Automoción, con más de 4.000 miembros a su cargo, mantiene la norma APQP. Visite su sitio web para inscribirse en sesiones de formación y talleres que doten a su empresa de las herramientas adecuadas para comprender el APQP, implantar el proceso con éxito y lograr la conformidad.
El PPAP (Proceso de Aprobación de Piezas de Producción), uno de los últimos pasos de las fases clave descritas anteriormente, es un resultado del APQP. Si el PPAP no cumple las expectativas de los clientes, el APQP debe revisarse cuidadosamente desde el principio para encontrar dónde está el problema. Deben introducirse modificaciones para garantizar que se cumplen los requisitos iniciales.
En términos más sencillos, el APQP garantiza que se cumplan las peticiones del cliente, mientras que el DFSS es una metodología que minimiza las tasas de defectos durante la fase de diseño. Los fabricantes recurren al APQP cuando crean rediseños de productos existentes. Por otra parte, el DFSS debe emplearse cuando se formula un producto o proceso completamente nuevo.
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