Qu’est-ce que la maintenance productive totale ?
La maintenance productive totale (TPM) est une approche holistique de la maintenance des équipements qui vise à éliminer les défauts, les pannes, les petits arrêts ou les ralentissements et, par conséquent, les accidents. L’objectif principal de la TPM est d’améliorer la qualité des systèmes et l’intégrité de la production grâce à l’utilisation combinée de l’équipement, des processus de soutien et de l’expertise des employés.
Avantages de la maintenance productive totale
L’un des avantages les plus importants de la maintenance productive totale est son impact sur l’efficacité globale des équipements (OEE). TPM va à l’encontre du célèbre dicton “ne réparez pas ce qui n’est pas cassé”, parce qu’il place la maintenance préventive au premier plan et les machines au cœur des opérations.
En mettant l’accent sur la prévention et en adoptant une approche proactive, la maintenance productive totale peut contribuer à maximiser l’efficacité opérationnelle des équipements. Un autre avantage de la mise en œuvre des TPM est qu’elle permet d’encourager l’implication et la participation totales des travailleurs et des opérateurs d’équipement, tout en améliorant la productivité.
Les 8 piliers de la TPM
L’approche traditionnelle de la TPM repose sur les principes des 5S, auxquels s’ajoutent huit piliers axés sur les techniques préventives qui contribuent à améliorer la fiabilité des équipements. Le principal avantage de l’introduction des 5S est de contribuer à la standardisation des processus de maintenance dans les activités quotidiennes. Cette base permet également d’atteindre les 8 piliers ci-dessous.
Les 8 piliers de la TPM : La maintenance productive totale
1. Maintenance autonome
Il s’agit de fournir aux opérateurs de machines la formation appropriée afin qu’ils puissent être seuls responsables des opérations d’entretien de routine. Cela leur donne un sentiment d’appartenance et de responsabilité, tout en leur permettant d’approfondir leurs connaissances sur des équipements spécifiques.
2. Amélioration ciblée
Ce pilier repose sur les principes de kaizen un terme japonais qui se traduit par “bon changement”. L’objectif principal du kaizen dans la fabrication est d’assurer une amélioration constante des processus et des fonctions d’une organisation. L’amélioration ciblée met l’accent à la fois sur les processus et sur les équipes qui les mettent en œuvre, en encourageant la coopération et la collaboration dans la mise en œuvre d’améliorations régulières et progressives des processus impliqués dans le fonctionnement des équipements.
3. Maintenance planifiée
Ce pilier fonde les programmes de maintenance des équipements sur les périodes où ils n’entraînent qu’une perturbation minimale, voire nulle, de la production. Il s’agit d’analyser des paramètres tels que l’historique des temps d’arrêt et des taux de défaillance et de créer un calendrier de maintenance basé sur ces périodes d’arrêt.
4. Maintien de la qualité
Il s’agit d’assurer la meilleure maintenance possible des équipements en procédant à une analyse des cinq pourquoi pour identifier la cause première des défauts et éviter qu’ils ne se reproduisent.
5. Gestion précoce des équipements
Elle se concentre sur la création et la conception de nouveaux équipements. Il reprend tout ce qui a été appris dans le cadre du programme TPM et utilise ces connaissances pour améliorer la conception des nouveaux équipements afin d’en garantir la fiabilité et la maintenabilité.
6. Formation et éducation
Cela permet de s’assurer que les opérateurs de machines et les autres travailleurs sont sensibilisés et formés aux machines qu’ils utilisent, et que toute lacune dans les connaissances qui pourrait nuire au programme de TPM est comblée.
7. Sécurité, santé et environnement
Outre le maintien de l’équipement en bon état, une organisation doit également fournir à ses employés un environnement de travail sûr et sain. La sécurité et la santé des employés doivent être une priorité absolue pour tout processus ou solution faisant partie du programme de TPM.
8. La TPM dans l’administration
Comme son nom l’indique, la maintenance productive totale doit aller au-delà de l’entretien des équipements et garantir l’efficacité des fonctions administratives. Un processus administratif rationalisé garantit que la production ne génère pas de déchets et qu’elle se déroule le mieux possible.
Programmes TPM et OEE
Le taux de rendement global (ou OEE) est souvent utilisé comme indicateur réactif d’un programme TPM car il couvre les trois principaux facteurs liés à l’efficacité des équipements, à savoir la performance, la qualité et la disponibilité. La création d’un programme efficace de TPM commence par la formation de petites équipes pluridisciplinaires qui peuvent s’occuper des domaines essentiels, notamment la maintenance autonome, la formation des opérateurs de machines et la normalisation des processus. Toutes les équipes sont encouragées à travailler ensemble pour augmenter la productivité globale et réduire les temps d’arrêt en améliorant la fiabilité des équipements.
Bien que le personnel de maintenance soit responsable des principaux processus du programme de TPM, il convient de recueillir l’avis des opérateurs de machines ou des personnes qui utilisent régulièrement les machines. Cela aidera l’organisation à avoir une meilleure visibilité de l’OEE et à assurer son amélioration continue. Le programme de TPM devrait idéalement favoriser une atmosphère de responsabilité partagée pour les équipements, car cela permettra de réduire les temps de cycle, d’augmenter la durée de fonctionnement et d’éliminer les défauts, ce qui contribuera à améliorer la productivité globale.
Les 6 grandes pertes de performance
Les six grandes pertes sont celles qu’un programme de TPM vise à minimiser, voire à éliminer complètement. Les pertes liées à l’équipement sont classées dans les catégories suivantes :
1. Arrêts imprévus
Les arrêts non planifiés désignent les défaillances soudaines ou inattendues de l’équipement, y compris les pannes électriques, les pannes mécaniques et les pannes structurelles, qui affectent considérablement la production.
2. Arrêts prévus
Il s’agit du temps d’arrêt qui se produit entre les processus de production lorsque l’équipement doit être configuré et ajusté pour répondre aux exigences de la production d’une autre pièce.
3. Arrêts courts
Les petits arrêts ou la marche au ralenti dus à un dysfonctionnement temporaire de l’équipement interrompent la production et entraînent des temps de cycle plus longs et une augmentation des coûts.
4. Cycles lents
Si la vitesse de conception de l’équipement diffère de la vitesse de fonctionnement réelle, cela entraîne des pertes et des coûts supplémentaires. Toutes les pièces doivent pouvoir fonctionner à la vitesse maximale de la machine.
5. Défauts de production
Il s’agit de la perte de qualité causée par un mauvais fonctionnement de l’équipement. Les principaux facteurs qui contribuent à cette perte sont l’entretien de l’équipement et le niveau de compétence de l’opérateur de la machine.
6. Défauts de démarrage
Il s’agit des pertes qui surviennent au cours des premières étapes du processus de production.
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Équipe de rédaction de SafetyCulture Team
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