Tests d'acceptation en usine

Pourquoi utiliser une liste de contrôle des tests d’acceptation en usine ?

L’utilisation d’une liste de contrôle des tests de réception en usine peut réduire les retards coûteux des projets en garantissant l’achèvement du protocole FAT, tel que les procédures de travail standard, les certificats de conformité et les qualifications des processus de soudage et en mettant en œuvre la procédure de test de réception en usine appropriée.

Que comprend la liste de contrôle du test d’acceptation en usine ?

Grâce à cette liste de contrôle des tests d’acceptation en usine, les responsables de la qualité peuvent vérifier les éléments suivants et bien d’autres encore :

• Conformité aux spécifications
• Qualifications des procédés de soudage.
• Dessins techniques conformes à l’exécution.
• Certificats d’étalonnage des instruments.
• Procédures de travail standard.
• Fiches techniques des équipements.
• Fiches de données sur les matériaux.
• Système de contrôle

4 problèmes courants liés aux TAAF et contre-mesures efficaces

Des différences d’équipement négligées peuvent entraîner des problèmes d’installation sur le site, ce qui peut avoir des répercussions sur le calendrier d’un projet. Avant l’expédition, les responsables qualité doivent résoudre les non-conformités à l’usine afin que les nouvelles lignes de traitement des clients soient en place et prêtes à fonctionner à temps. Voici 4 problèmes courants découverts lors des tests d’acceptation en usine et les contre-mesures que les équipes qualité peuvent appliquer pour garantir la fiabilité des équipements.

1. Mauvaise qualité de la machine ou de l’artisanat

Les responsables de la qualité doivent se coordonner régulièrement avec les ingénieurs concepteurs et les responsables de la fabrication pour s’assurer que les dessins techniques (schémas électriques, mécaniques, pneumatiques et de processus) sont respectés. Avant le test d’acceptation en usine, préparez les certificats d’étalonnage des instruments et consultez les fiches techniques des équipements et des matériaux afin de livrer des machines de haute qualité dont les performances sont dignes de confiance pour les clients.

2. Non-conformité aux spécifications réglementaires ou sanitaires

Les clients spécifient souvent un niveau de standard dans la fabrication des équipements qu’ils ont commandés. Les équipements de biotraitement, les chaudières et les appareils à pression peuvent recevoir des certifications de l’American Society of Mechanical Engineers(ASME) grâce à des évaluations de conformité. Pour les produits, systèmes et services électriques et électroniques, les fabricants adhèrent généralement aux normes de la Commission électrotechnique internationale(CEI). Les responsables de la qualité peuvent également envisager de collaborer avec des hygiénistes industriels ou des responsables de la santé et de la sécurité pour respecter les spécifications de conception.

3. Absence de protections et d’étiquettes appropriées pour les machines

Effectuer des contrôles avant et après opération des protections des machines avant et pendant le FAT avec les clients. Il incombe au responsable de la qualité de fournir des manuels d’installation, d’entretien et d’utilisation, des listes de pièces de rechange recommandées et du matériel de formation facile à utiliser pour les opérateurs et le personnel d’entretien. Les étiquettes et les procédures de verrouillage et d’étiquetage(LOTO) doivent également être clairement stipulées afin de respecter les normes de l’administration de la santé et de la sécurité au travail(OSHA).

4. Débit inférieur aux prévisions

Les responsables qualité doivent présenter au client, pour examen et approbation, une procédure de TFA étape par étape, comprenant tous les enregistrements du protocole de TFA convenu. Lors de l’essai de réception en usine, la fonctionnalité souhaitée de l’équipement doit être prouvée par une série d’essais de validation basés sur des critères d’acceptation consensuels et une liste de points à corriger (compilation des non-conformités à modifier).

Comment rédiger un test d’acceptation en usine ?

La procédure FAT dépend des spécifications de conception et de la fonction prévue de la machine qui doit subir le test. Même si chaque étape des tests d’acceptation en usine varie en fonction de l’équipement, les ingénieurs de projet peuvent adhérer à la procédure standard FAT suivante :

Communiquer avec le client

Dès l’arrivée du client à l’usine, le fabricant ou le fournisseur doit discuter des détails qui doivent encore être réglés avant les essais de réception. La clarification des ajustements du projet, tels que les ordres de modification, montre que l’on comprend le processus de production du client et que l’on est capable de répondre à ses attentes.

Examiner le plan de test détaillé

Un plan de test est un outil utilisé pour illustrer clairement le calendrier et la séquence des tests ou des inspections en fonction des spécifications du bon de commande et des exigences fonctionnelles de l’équipement. Lorsque vous examinez le plan d’essai avec le client, précisez les documents de référence, ou la base des critères d’acceptation, tels que les codes de construction et les documents de vérification, ou la preuve des résultats d’essai ou d’inspection, tels que les certificats.

Effectuer des évaluations des risques de sécurité

Les gestionnaires de projet doivent identifier et éliminer les dangers dans la zone de test avant de commencer les tests d’acceptation. Effectuez l’inspection de sécurité avec un appareil mobile et vérifiez que les plaques signalétiques des machines sont visibles, que les boutons d’arrêt d’urgence sont accessibles et que les interrupteurs de sécurité sont installés. Utilisez une liste de contrôle de test de réception en usine prête à l’emploi pour vérifier si des pré-tests ont été effectués, si des actions correctives ont été mises en œuvre et si tout le personnel du FAT est équipé de l’EPI approprié.

Démontrer la performance de l’équipement

Confirmez le protocole FAT et procédez aux tests fonctionnels et réglementaires – du processus de démarrage à la procédure de maintenance. Au fur et à mesure que l’équipe chargée de la qualité prouve les performances de la machine sur mesure, le client pose des questions pour évaluer comment elle se comportera une fois installée dans son établissement. Des tests ad hoc peuvent être nécessaires lorsqu’une non-conformité est révélée.

Appliquer une personnalisation supplémentaire

Lorsque la liste des points à corriger a été résolue et qu’une personnalisation supplémentaire a été appliquée à l’équipement, une déclaration officielle d’acceptation doit être signée par le responsable de la qualité, l’ingénieur en chef de la conception et le responsable de la fabrication du fabricant ou du fournisseur, ainsi que par le représentant du client, le chef opérateur et le coordinateur de la maintenance.

Le client effectuera éventuellement un test de réception sur site (SAT) après une installation correcte au poste d’exploitation permanent. L’ASF vérifie en outre les performances de l’équipement en relation avec les autres systèmes du site.