Qu’est-ce qu’un rapport TRG ?

Un rapport sur l’efficacité globale de l’équipement (OEE ou TRG) détaille la disponibilité, la performance et la qualité de la production d’une pièce d’équipement donnée et du processus de production correspondant. Les fabricants utilisent le rapport TRG comme un outil de diagnostic pour localiser la source des inefficacités dans leurs opérations. Les responsables de la qualité doivent établir régulièrement des rapports sur le rendement global afin d’obtenir des informations sur l’amélioration des processus et de stimuler la productivité.

Le suivi et l’enregistrement des rapports TRG sur papier peuvent être une tâche fastidieuse pour les responsables de la qualité dans les usines de production. L’utilisation de modèles de rapports TRG prêts à l’emploi peut aider à identifier facilement les causes des pertes de production, à surveiller l’efficacité globale des équipements et à améliorer la capacité de production et la qualité des produits.

5 façons simples de minimiser les six grandes pertes

Le plus grand obstacle à l’amélioration de l’efficacité globale de l’équipement est constitué par les six grandes pertes : les temps d’arrêt non planifiés (défaillance de l’équipement), les temps d’arrêt planifiés (réglages et ajustements), les petits arrêts (marche au ralenti et arrêts mineurs), les cycles lents (vitesse réduite), les rejets de production (défauts de processus et reprise) et les rejets au démarrage (rendement réduit). Voici cinq façons simples pour les responsables de la qualité, les équipes interfonctionnelles et la direction de minimiser les six grandes pertes :

1. Observer les schémas de panne La disponibilité est l’un des trois facteurs qui déterminent l’efficacité globale des équipements. Si les pannes d’équipement se répètent, le temps de production est perdu et la qualité de la production diminue. Les responsables de la qualité doivent régulièrement enregistrer les incidents de panne, analyser les moments où ils se produisent le plus fréquemment et identifier leur(s) cause(s) profonde(s). La visualisation de données en temps réel et d’informations exploitables offre aux responsables de la qualité et à la haute direction la visibilité nécessaire pour prendre des décisions commerciales judicieuses et atteindre l’excellence opérationnelle.

2. Optimiser les temps d’arrêt programmés Lors de la maintenance planifiée de l’équipement, les techniciens doivent également procéder au nettoyage, à l’étalonnage et au réglage de l’outillage. Les responsables de la qualité doivent envisager les activités d’amélioration continue qu’ils peuvent réaliser, comme un audit 5S , une Gemba walk , etc. La programmation des inspections de la qualité pendant les temps d’arrêt planifiés permet de racheter le temps de production tout en garantissant que le processus fabrique des produits conformes, sûrs et de qualité.

3. Responsabiliser les opérateurs de machines Lorsque l’équipement fonctionne mais que la production est plus lente que prévu, un mauvais réglage de la machine et un goulot d’étranglement dû au processus de fabrication peuvent être à l’origine du retard de production. Donnez aux opérateurs de machines les moyens, grâce à une application de liste de contrôle numérique, de suivre facilement le fonctionnement correct des machines et les procédures de démarrage et d’arrêt, de documenter les arrêts mineurs et de limiter la marche au ralenti. Permettez aux techniciens d’effectuer une maintenance complète, précise et efficace des équipements grâce à une liste de contrôle numérisée pour la maintenance des machines.

4. Améliorez les pratiques sur le lieu de travail La plupart des pertes de performance (pertes de vitesse) sont dues à un manque d’investissement dans les machines et à une mauvaise planification de la maintenance. Les équipes interfonctionnelles, y compris la direction, doivent évaluer les plans d’investissement en équipement, le volume de production et le coût en utilisant une liste de contrôle du TRG. Pour chaque réponse négative à des questions telles que « l’équipement est-il étroitement surveillé lors des phases de démarrage ? » et « les actifs de l’usine sont-ils correctement gérés ? », attribuez des actions correctives afin de résoudre immédiatement les problèmes de qualité, d’améliorer les pratiques sur le lieu de travail et d’instaurer une culture de la responsabilité.

5. Automatisez les tâches manuelles Les rebuts ou les produits endommagés pendant la production normale ou en raison d’ajustements effectués pendant le démarrage peuvent être évités lorsque les fabricants rationalisent les contrôles de qualité. L’accès aux formulaires d’inspection de l’assurance qualité partout, à tout moment et sur n’importe quel appareil mobile iOS, Android et Windows permet au personnel de gagner du temps dans la vérification des produits et la préparation des rapports. Les responsables de la qualité devraient également profiter d’un modèle de rapport du TRG prêt à l’emploi pour une collecte plus efficace des données sur l’efficacité globale des équipements.